多晶硅真空电磁感应熔炼除磷及其过程研制

磷是多晶硅中的主要杂质元素之一,目前采用的酸洗以及定向凝固工艺无法将其含量降低到太阳能级多晶硅所要求的范围之内。采用自行设计的真空电磁感应熔炼炉及定向凝固炉研究了真空度、精炼时间和精炼温度对除磷效果的影响。研究结果表明当炉内压强为5.0×10-1 Pa时,精炼温度和时间分别为1723K和60min时,精炼后硅中磷含量由原来的2.0×10-5（质量分数）降低到1.8×10-6（质量分数）;研究推导出了在压强为5×10-1Pa下磷的含量随精炼时间和精炼温度的关系式如下：XP=X0Pexp[（-1.43×10-4-3.1×10-7T）t]同时还对真空感应熔炼除磷过程进行了热力学与动力学分析。     

真空冶金装置(五) 钢液真空处理

一、钢液真空处理技术的发展及评价为了使平炉、转炉、电炉中熔炼出来的钢液免受大气污染,防止氢、氮、氧等气体存在钢中产生钢材缺陷,把钢液置于真空中进行脱气,早在十九世纪未就已出现。但当时工业水平较低,抽气设备能力有限,所以直到二次世界大战后才逐渐走向工业化,从而解决了炼钢操作中不易解决的脱氢问题。这种真空脱气方法实际上就是目前炉外脱气精炼方法的一种原始技术。近年来,为了使钢液组织均匀化和提高精炼效果,确保浇注温度,又采用了搅拌和加热技术。因此,目前的真空脱气方法已经不仅仅是单纯的脱气,而是把它做为制取夹杂和     

高温合金的真空感应超纯净熔炼

论述了真空感应熔炼（VIM）超纯净高温合金工艺方法的特点及应用，讨论了高温合金真空感应熔炼的辅助工艺措施。     

真空熔炼的近期进展

本文对特种熔炼，包括真空感应熔炼、冷坩埚熔炼、真空电弧重熔、真空电弧双电极重熔、电子束熔炼以及在真空或高压条件下电渣重熔的近期进展作了综述。并对特种熔炼的某些发展方向给予了一定的评论。     

镍基高温合金真空感应熔炼脱氮的研究

研究了真空感应熔炼Ni基高温合金过程中的脱氮行为，实验表明在CaO坩埚精炼过程中加Al对脱氮有促进作用，加Ti则对脱氮有明显不利影响，提高熔炼真空度是促进脱氮的有力措施。     

钢水真空脱气及炉外精炼技术的回顾与评述

随着对钢材的机械性能、纯度和化学成分要求的不断提升,钢水真空脱气和炉外精炼技术作为真空冶金技术领域一个重要的分支,逐渐衍生并发展起来,强化了特殊钢产品的冶炼过程,达到了提高质量和降低功耗的效果,丰富了产品品种。本文系统回顾了20世纪发展起来的若干种钢水真空脱气方法以及钢水真空炉外精炼技术的研究概况、特点及应用,着重阐述了真空提升脱气法(DH法)和真空循环脱气法(RH法)的原理和技术方案。可以得知,真空脱气技术有效降低了钢材氢含量、提高了钢的纯度;而炉外精炼技术将脱硫、脱氧、脱气、去除金属夹杂物及调整成分的过程,转移到钢包或其他专业容器中进行冶炼,通过实现搅拌、脱气、加热、真空和合金化等过程,有效提升了钢材冶炼的质量和实现降耗减排的目的。     

钢液炉外精炼方法

1.绪言 近年来炼钢技术的进步是非常惊人的,无论是转炉炼钢或电炉炼钢都有许多新技术被采用,在目前无论那种场合都有200-300T的炉子在开动,而且400T的炉子现在也已经运转,连铸技术也在普及,在工序的合理化和生产率的提高方面正在发挥着重大的作用。 一方面,在本世纪中叶,把炼钢炉中熔炼出来的钢水在出钢后,通过真空处理进行脱气的所谓真空脱气技术业已工业化,从而使过去在炼钢精炼技术中所不能解决的脱氢问题一举得到了解决。这种真空脱气方法,实际上是目前炉外精炼方法的一种原始技术。其后,为了得到钢液组织的均匀化,采用了电磁感应搅拌…     

钛及钛合金熔炼技术发展现状

目前生产钛及钛合金铸锭最主要的方法是真空自耗电弧熔炼以及冷床炉熔炼方法。详细介绍了真空自耗电弧熔炼、电子束冷床炉熔炼以及等离子束冷床炉熔炼技术的原理、特点和发展现状。     

定向凝固结合电子束制备高纯铜的研究

对定向凝固结合电子束制备5N高纯铜进行了研究。首先采用真空感应熔炼4N(99.99%)阴极铜并进行定向凝固实验,然后利用电子束对定向凝固后的铸锭进行重熔精炼,利用辉光放电质谱仪进行成分分析。实验结果表明:真空熔炼可以有效去除铜中饱和蒸气压高的杂质;通过定向凝固,杂质元素含量沿铸锭轴向逐渐升高;经过组合工艺提纯后,总杂质含量由13.6×10-6降低至4.0×10-6,铜的纯度提高至99.9996%。     

变形高温合金纯净熔炼设备及工艺研究进展

本文试图对国内外近年来变形高温合金纯净设备及其熔炼技术的发展情况进行综述。文章总结了变形高温合金中夹杂物的分类方法,调研了国内外变形高温合金熔炼设备生产厂家,分析了真空感应熔炼炉、电渣炉、真空自耗炉的设备特点与技术,归纳了国内外变形高温合金真空感应熔炼、真空感应熔炼+保护气氛电渣重熔、真空感应熔炼+真空自耗重熔、真空感应熔炼+保护气氛电渣重熔+真空自耗重熔四类工艺的研究进展。最后提出了提升我国变形高温合金冶金质量与性能的一些建议。     

低氧氮含量K417G镍基高温合金生产工艺

介绍了低氧氮含量K417G镍基高温合金的生产工艺，着重讨论了合金制备不同阶段的脱气处理方法，并阐述了不同工艺环节避免气体带入的措施。在合金熔炼前通过预脱气尽可能去除表面吸附气体；在化料期将化料功率设定为300～750kW，并将单次加料量控制在500kg以下，使氧氮含量分别降至0.0018%和0.0014%；在精炼期控制合金熔液温度在1582℃，并利用碳脱氧反应精炼80min，使氧氮含量分别降低到0.0006%和0.0002%；精炼结束后加入活泼元素作为强脱氧剂，并维持20min以上，进一步将氧含量降低到0.0003%，顺利完成了低氧氮含量K417G镍基高温合金的生产。     

微量碳对IC6合金真空熔炼过程及其对合金微观组织和力学性能的影响

为了有效解决ＩＣ６合金真空熔炼过程中的氧化膜问题,进行了加入微量碳的试验,在成分为Ｎｉ－８．９Ａｌ－１４．０Ｍｏ０．０２５Ｂ（ｗｔ％）的母合金中,分别添加了五种不同量的碳（０,０．０３,０．０６,０．１２,０．１８ｗｔ％）,观察了真空熔炼过程中的氧化膜变化情况,并采用招揽世镜分析了合金的微观组织。测定了合金室温拉伸性能。综合考虑加入不同碳量的微观组织、力学性能以及碳对氧化膜的作用程度 ,确定了最佳     

冶金法提纯工业硅的研究

以冶金级硅为原料进行了制备高纯多晶硅锭的研究,自行设计了真空感应熔炼与定向凝固设备、电子束熔炼设备.通过酸洗、真空感应熔炼与第一次定向凝固、电子束熔炼、真空感应熔炼与第二次定向凝固等组合步骤对工业硅进行提纯.利用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-AES)进行成分分析,实验结果表明,定向凝固有效去除了金属杂质,电子束对蒸汽压高的元素,尤其是磷元素的去除作用明显.Al的浓度降低到了0.4×10~(-6),Fe、Ca、Ti、Mn、Cu、Zn等金属杂质的浓度降到了0.1×10~(-6)以下,P含量降低到1.5×10~(-6).     

Ti在不同熔炼条件下对高硼钢B回收率的影响

分别非真空和真空条件熔炼出含Ti高硼钢，取样分析B含量、计算B回收率，分析讨论熔炼条件及Ti对B回收率的影响，结果表明，真空熔炼条件下Ti及稀土能更好的稳定高硼钢中B的回收率。     

真空加压浸渍技术（VPI）在炭素石墨行业的应用

真空加压浸渍技术（ＶＰＩ）在炭素石墨行业的应用一、在石墨电极生产中的应用国际钢铁界已成功地肯定两个行之有效的钢铁生产流程：即从矿石开始的高炉熔炼→铁水预处理→转炉吹炼→二次精炼→连铸连轧长流程和以废钢为原料的电炉熔炼→二次精炼→连铸连轧短流程。长流程...     

高强钢熔炼焊剂熔炼工艺优化研究

选取熔炼电流、装炉量、精炼时间三个因素,采用均匀设计方法进行焊剂熔炼工艺设计。通过不同熔炼工艺参数下高强钢熔炼焊剂的熔敷金属扩散氢含量和力学性能分析,优化了焊剂熔炼工艺。     

电子束熔炼系统造就致密的钛部件

美国明尼苏达州Stratasys公司提出的“Arcam电子束熔炼S400”是一种快速加工及制备原型系统，制备全致密金属部件的速度是添加制备法的3～5倍。具有专利授权的“金属计算机辅助设计”（CAD to Metal）工艺基于电子束熔炼（EBM），利用钛粉生产部件。与激光烧结不同，电子束完全熔化金属颗粒，制备无空洞金属部件。高真空保证了部件完全致密，避免了氧化瑕疵。     

钒基贮氢合金的公斤级熔炼工艺与性能改善

研究了V-60%(TiCrFeMn)贮氢合金的公斤级熔炼工艺和热处理工艺,采用真空中频感应和非自耗真空电弧熔炼两种不同的熔炼方法制备公斤级钒基贮氢合金,采用高温退火方法改善合金的性能.结果表明,采用真空中频感应熔炼的合金由于熔炼过程中合金液与坩埚反应,致使合金含氧量过高,合金性能恶化,而采用非自耗真空电弧熔炼的合金表现...     

Al-Mg-Li-Zr系合金熔铸工艺研究

对Ａｌ－ Ｍｇ－ Ｌｉ－ Ｚｒ 系合金在工业条件下的熔炼与铸造工艺进行了详细和研究,控制氧化是稳定成分、减少夹杂的关键;采用氩气与真空精炼相结合并辅以合理的铸造保护措施可有效地降低合金中的氢含量,控制Ｎ 详细的研究,文章认为控制Ｎａ 含量;选用适当的铸造参数和保证方式可减少铸锭开裂,提高铸锭质量．     

钛合金真空自耗电弧熔炼技术发展

目前,生产钛及钛合金铸锭的基本方法仍为真空自耗电弧熔炼方法.讨论了真空白耗电弧熔炼钛合金的常见铸锭缺陷和预防措施.回顾了近代真空自耗电弧熔炼(VAR)技术的发展.较详细地介绍了为获得更高质量的铸锭,当前对VAR熔炼过程控制技术所作的努力及取得的进展.指出了未来真空自耗电弧熔炼控制技术的发展方向.