燃烧还原化合法制备氮化钛粉末(Ⅱ)——试验研究

对用燃烧还原合成法制备氮化钛粉末的过程进行了试验研究 ,建立了一种无需机械粉磨处理的直接合成工艺。制备的氮化钛粉末粒径分布为 0 .2～ 1.0 μm ,平均粒径为 0 .5～ 0 .6 μm。研究结果表明 ,副产物氧化镁的机械分割作用是使氮化钛颗粒免于烧结成块的根本原因 ,恰当地控制合成温度可较好地兼顾产物的氮化率与颗粒形态     

NbCx-C三维网状纤维的制备

采用碳热还原法和不同的添加剂在温度为９７０￣１１２０℃,压力为０．１ＭＰａ的Ｎ２条件下,在石墨电阻炉内首次制备出ＮｂＣｘ（ｘ＝０．９８）－Ｃ三维网状纤维。三维网状纤维的直径为１２￣３８μｍ,网的环长为０．２２￣２．２ｍｍ,网孔径为７０￣７０１μｍ。本文详细研究了制备的工艺条件及相应的网状纤维的形貌。     

以球形α-Ni_(0.8)Co_(0.2)(OH)_2制备锂离子电池正极材料LiNi_(0.8)Co_(0.2)O_2

ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．２Ｏ２是很有希望取代ＬｉＣｏＯ２的新一代锤离子电池正极材料．采用控制结晶法合成球形 α－Ｎｉ０．８Ｃｏ０．２（ＯＨ）２为前驱体,与 ＬｉＯＨ·Ｈ２Ｏ混合,在７００℃通Ｏ２热处理４ｈ合成锂离子电池正极材料ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０２Ｏ２粉末．Ｘ光衍射分析表明合成的ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．２Ｏ２粉末结晶良好,具有规整的α－ＮａＦｅＯ２层状结构．扫描电镜分析表明粉末颗粒呈球形,粒径约８μｍ．粉末的流动性好,堆积密度高．充放电测试表明,合成的 ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．２Ｏ２正极材料具有优良的电化学性能：首次充电比容量为１９７ｍＡｈ·ｇ－１,放电比容量为１７４ｍＡｈ·ｇ－１,１０次充放电循环后保持初始放电比容量的９６．６％．     

Y2O3：Eu超微粉末的合成及发光性质研究

本文用络合－沉淀法制备了Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ超微粉末，平均粒径０．０４μｍ－０．１μｍ，ＸＲＤ分析为立方晶系，试验结果表明，Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ的平均粒径和相对亮率随焙烧温度的增加而明显增加；超微状态下的Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ相对亮度低；Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ的平均粒径对相对亮度有很大的影响。     

XD法原位自生ZL201/TiB2P复合材料显微组织及力学性能

采用ＸＤ工艺在Ｔｉ－Ａｌ－Ｂ体系中原位自生制备了亚微米级ＴｉＢ２颗粒增强铝基复合材料。并借助ＴＥＭ,ＳＥＭ等分析测试手段研究了该材料的显微组织和常温力学性能,结果表明,ＴｉＢ２颗粒尺寸在０．１￣０．４μｍ,力学性能大幅度提高。     

B4C超细粉末的制备及烧结

采用气流粉碎对Ｂ_４Ｃ粗粉（比表面积０．５２ｍ^２／ｇ,中位粒径２０．４μｍ）进行了一系列粉碎实验,研究了气流粉碎次数、成形压力和烧结温度对烧结密度的影响．结果表明,当粉碎次数达到３次后,可获得＜１μｍ的Ｂ_４Ｃ超细粉末．经过４次气流粉碎的Ｂ_４Ｃ超细粉末的比表面积为２．５３ｍ^２／ｇ,中位粒径为０．５６μｍ;粉末分别于２２００和２２５０℃压烧结１ｈ,其烧结密度分别达到理论密度的７８．６％和８２．５％,平均晶粒尺寸分别为２８和５０μｍ抗压强度分别为３９０和５５５ＭＰａ．     

氚固体增殖剂偏铝铝酸锂多孔陶瓷研究

采用喷雾干燥－热分解法制得了平均粒径０．１μｍ的γ－ＬｉＡｌＯ２超细粉，该粉末经冷压烧结成型工艺制得密度，孔径分布为０．０８－０．４μｍ的γ－ＬｉＡｌＯ２多孔陶瓷芯块，已成功地用于我国第一条产氚演示回路上。     

氧化锆超细粉的绿色合成及粉末性能表征

以低温强碱绿色合成法制备的氧化锆为研究对象,借助于X射线荧光光谱,X射线衍射,透射电镜,粒径分析等测试方法对粉末性能进行了表征,研究表明,绿色合成法具有较大的参数可调容量,制备的粉末纯度高,杂质少,没有检测到较难清除的氯离子并对此进行了分析,粉末主晶相为四方／立方相的氧化锆,无单斜相存在,其一次颗粒尺寸约为7nm,二次颗粒分布狭窄约为1μm,粉末团聚体完全破碎时的压力为250MPa,其单斜相和四方／立方相保持平衡共存的临界粒径为12．6nm。     

氚固体增殖剂偏铝酸锂多孔陶瓷研究

采用喷雾干燥－热分解法制得了平均粒径０．１μｍ的γ－ＬｉＡｌＯ２超细粉，该粉末经冷压烧结成型工艺制得密度８０％（Ｔ．Ｄ）、孔径分布为０．０８～０．４μｍ的γ－ＬｉＡｌＯ２多孔陶瓷芯块，已成功地用于我国第一条产氚演示回路上。     

水热合成PZT热电体结晶粉末工艺及相关性能的研究

研究了水热合成ＰＺＴ热电体结晶粉末及相关性能，考察了合成温度、合成时间和促进剂对结晶性的影响。用ＸＲＤ、ＳＥＭ、ＥＰＭＡ和原子吸收光谱等测试手段分析了实验结果，表明这种结晶粉末的粒子粒径为０．１ｕｍ￣３ｕｍ，呈立方体状。用它制作的ＰＺＴ热电体陶瓷烧结温度１１６０℃左右，比传统的固相法降低６０℃左右，在烧结过程中ＰｂＯ的挥发速率比固相法小得多，有害杂质Ｋ＾＋离子的含量为０．００２％￣０．００６％。     

溶胶—凝胶法制备锆酸锂陶瓷微球

采用溶胶－凝胶法制备出了粒径小于１ｍｍ的陶瓷微球。微球直径分布在０．４￣１．０ｍｍ，密度达８０￣９０％Ｔ．Ｄ．，比表面积为１８￣３２ｍ＾２／ｇ，压碎强度达１￣３ｋｇ／个球。该工艺克服了金属的氢氧化物难以沉淀的困难，并可推广到其他材料的制备。     

溶胶－凝胶工艺合成ZrO_2超微粉末的研究

以自制Ｚｒ（ＯＣ_３Ｈ_７）_４和Ｙ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_３为原料，应用溶胶、凝胶法制备了组份为ＺｒＯ_２－９ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３超微粉末．实验表明：温度、湿度、溶液的浓度．介质和催化剂等是影响形成溶胶、凝胶的主要因素．通过ＴＧ－ＤＴＡ、ＸＲＤ、ＢＥＴ比表面积测量以及ＴＥＭ等分析手段研究了粉末的结构与性能．结果表明：钇稳定立方相二氧化锆（ＹＳＺ）超微粉末的合成温度在４７０℃左右．粉末经５００℃以上热处理后变为纯立方相结构．５００℃煅烧２ｈ后的超微粉末颗粒呈球形或近似球形，比表面积为６４．０４ｍ￣２／ｇ，粒径为１５．７ｎｍ．随着烧结温度的升高，ＹＳＺ超微粉末的比表面积减小，粒径增大，预示着颗粒间发生团聚，一次颗粒间的团聚引起了表面积的明显损失和界面的形成．     

机械合金化制备的Fe1-xNix合金纳米晶粉末的形貌和微结构

利用机械合金化方法制备了Ｆｅ１－ｘＮｉｘ合金纳米晶粉末,Ｘ分别为０．１５、０．４５、０．８０,球磨时间为２、４、８、１６、４０ｈ。利用扫描电子显微交易和坶分析仪观察和分析了样品的形貌和微结构。发现整个球磨过程枳发为３个阶段。开始阶段,由于冷焊,Ｆｅ、Ｎｉ混合粉末凝聚成一些粒径较大的颗粒;在中间阶段,内应力达到最大值,原先形成的大颗粒破碎,粒径分布变窄;最后阶段,ＦｅＮｉ粉完全合金化,粒度再次增大,     

用内凝胶法制备球形Y2O3-ZrO2等离子喷涂粉料

以无机物为前驱物,用内凝胶法制备了适合于等离子喷涂的,粒径在１０￣５０μｍ范围内的,用氧化钇稳定的氧化锆（ＹＳＺ）球形粉末,实验结果表明,通过改变乳化条件可以控制这种粉末的形貌,粒径和粒度分布。昨用ＳＥ和光学显微镜观察发现,用该方法得到的粉末主要是球形的,并且符合粒径分布的要求。致密的球形粉末显示出良好的流动性。差热分析表明,用４．７ｍｏｌ％氧化钇稳定的氧化锆（ＹＳＺ）粉末在４６８℃有一放热峰,是     

旋转喷吹反应自生铝基复合材料的工艺及显微结构

在大气条件下向铝和铝－镁合金液体内部旋转吹入氧气，氧与铝、镁反应，生成的Ａｌ２Ｏ３和ＭｇＡｌ２Ｏ４陶瓷颗粒分布在基体金属中。自生的Ａｌ２Ｏ３颗粒尺寸为０．１￣３μｍ，ＭｇＡｌ２Ｏ４颗粒尺寸为５￣１０μｍ。     

等离子体法制备纳米ZnO粉末

用直流等离子体研制出了纳米ＺｎＯ粉末。发现原料Ｚｎ粉的颗粒大小影响着ＺｎＯ的粒径大小。用２５μｍ～４０μｍ的Ｚｎ粉做出了粒径小于５０ｎｍ的ＺｎＯ粉末。     

磁性蓄冷材料HoCu2的雾化成形研究

采用旋转盘离心雾化设备制备了磁性蓄冷材料HoCu2粉末，并对雾化粉末进行了分析。结果表明，粒径＜154μm雾化粉末的比例较高，接近30％，粉末形态主要以球形颗粒为主，仅有极少量的形状不规则颗粒；粒径在矽φ154～300μm粉末的比例最大，收得率在60％以上，与粒径＜φ154μm粉末相比，残缺颗粒的比例有所增加；大尺寸粉末（＞φ300μm）的比例很低，仅为9％左右，除了少量带有缺陷的球形颗粒外，绝大多数为薄片状颗粒．雾化粉末的Cu含量为43．59％（质量分数），氧含量为0．055％（质量分数），为单一HoCu2相结构，无其它杂相存在。     

新型复合钙钛矿Ba(SbⅢ,SbⅤ)O3的水热合成和表征

采用水热晶化法制备了Ｂａ（Ｓｂ＾Ⅲ,Ｓｂ＾Ⅴ）Ｏ３新型钙钛矿型氧化物,并通过ＸＲＣＤ、ＩＲ、ＳＥＭ和ＩＣＰ等方法对产物物相、形貌和组成等进行了表征,结果表明,产物为立方钙钛矿结构。晶肽参数为ａ＝０．４１５ｎｍ,粒度为１￣２μｍ具有一定团聚的多晶粉末,产物中锑为三价和五价两种价态,水热条件对合成影响的研究结果表明,Ｂａ（Ｓｂ＾Ⅲ,Ｓｂ＾Ⅴ）Ｏ３合成的适宜碱度和ｎｓｂ（Ｖ）／ｎＳｂ（Ⅲ）分别为８￣１０     

燃烧条件对自蔓延高温合成Al2O3/AlB12复相陶瓷粉体特性的影响

以铝、Ｂ２Ｏ３为原料,利用自蔓延高温合成（ＳＨＳ）制备了Ａｌ２Ｏ３／ＡｌＢ１２复相陶瓷粉体,研究了燃烧条件对粉体特性的影响。结果发现,经球磨处理后,复相陶瓷粉体中Ａｌ２Ｏ３的平均粒径为３￣４μｍ,ＡｌＢ１２的粒度为亚微米级。粉体的比表面积为￣１ｍ＾２／ｇ。     

SiCp／202Al复合材料的超塑性能及断口形貌

熔铸法（ＩＭ）制备的ＳｉＣ颗粒（１４μｍ）增强２０２４Ａｌ复合材料经轧制成材后，在４９０、５１０、５２０和５３０℃，初始应变速率在１．６７￣１０＾－４￣１．６７×１０＾－３ｓ＾－１的范围内进行了超塑拉伸试验。结果表明，在５２０℃、初始变速速率为８．３３×１０＾－４ｓ＾－１，超塑延伸率最大，为２９０％，ｍ值约为０．４９。同时，利用扫描电镜观察断口形貌，分析了变形机理。