燃煤炉预混-喷钙二段脱硫技术研究

文章指出煤燃烧高温脱硫3方面难点：（1）石灰石分解速率低于煤燃烧时硫析出速率；（2）脱硫产物在CaSO41200℃以上再分解；（3）CaO颗粒高温严重烧结，对此，提出二段脱硫工艺，即一部分添加剂与煤预混进行料层脱硫，另一部分喷入炉内捕捉烟气中硫，建立了10t/h链条炉二段脱硫示范装置，试验和运行结果表明锅炉除尘器前脱硫率达到70％以上，除尘器后，烟气经半干法处理可达到80－90％。     

分宜电厂180t／h锅炉炉内脱硫可研试验

目前电站锅炉脱硫较经济的方法一般采用炉内喷钙尾部增湿工艺，脱硫总效率在70％左右，其中炉内部分约为30％，炉外约为40％。江西分宜电厂180t/h锅炉炉内脱硫可研试验采用新型复合固硫剂，炉内脱硫率达到50％左右，可省略尾部脱硫，使投资费用降低80％，运行费用也大幅减少，适用于老电厂中小型锅炉脱硫改造。     

用臭氧氧化技术同时脱除锅炉烟气中NOx及SO2的试验研究

对臭氧氧化锅炉烟气同时脱硫脱硝技术进行了基础试验研究，主要对臭氧的无催化热分解特性、臭氧与NO和SO2的氧化特性以及结合湿法洗涤的整体脱除效果进行了试验研究。研究结果表明臭氧在典型锅炉排烟温度150℃下10s内分解率为28%，该温度下臭氧的生存时间远长于其与NOx/SO2的动力学反应时间，对反应过程影响不大。在100~ 200℃范围内，臭氧均可以对NO进行高效氧化，在[O3]/ [NO]=1.0时，NO氧化率分别达到了85.7％和84.8％，随温度升高，臭氧的分解速度加快，NO氧化效率不断下降，至400℃时已无氧化能力。SO2与O3之间的氧化反应进行较弱，SO2氧化率最高达29.75%，有效温度为27~300℃。系统中加入200mL/m3的SO2对O3/NO之间的氧化反应影响不大。通过结合尾部湿法洗涤，在[O3]/[NO]=0.9时，脱硫效率接近100%，脱硝效率达到86.27%。     

工业锅炉洁净燃烧烟气成分的动态监测分析

通过比较分析了testo360烟气分析系统在烟气成分全分析和在线监测性能上的先进性,对4 t/h和10 t/h链条炉烟气成分动态监测分析表明,烟气中SO2与O2浓度的高低峰谷正好相反,而NO与SO2浓度的高低变化趋势则基本相似,同时NO又受到CO浓度变化的影响。探讨了炉型大小对烟气成分的影响。由于工业炉温一般在1 200 ℃以上,故烟气中SO浓度主要取决于入炉煤含硫量以及脱硫技术的影响     

CFB锅炉炉内干法脱硫优化试验研究与应用

为了进一步提高循环流化床(Circulating Fluidized Bed,CFB)锅炉脱硫效率,使SO2排放浓度满足新的国家标准,采用试验分析的方法,对影响CFB锅炉脱硫效率的各主要因素进行了研究,提出了降低SO2排放浓度和脱硫费用的有效措施.试验结果表明:采用优化后的CFB锅炉炉内干法脱硫工艺,烟气排放满足了“GB 13223—2011火电厂大气污染物排放标准”中规定的SO2排放限值要求.     

煤粉炉喷钙脱硫技术的研究进展

目前钙基脱硫技术是一种被广泛应用的SO2污染控制技术.综述了煤粉锅炉喷钙脱硫技术的国内外最新研究进展，分析了影响脱硫率的几种相关因素，介绍了目前国内外的高效喷钙脱硫方法、脱硫副产物的处理及同时脱硝存在的问题，并就目前煤粉炉喷钙脱硫技术的工业应用状况进行了说明.分析表明炉内燃烧脱硫技术具有成本低廉、效果适中的特点，是解决量大面广的煤粉锅炉污染问题的一项很有潜力的技术。     

保德神东2×480t/h CFB锅炉炉内脱硫系统改造

分析了保德神东发电有限责任公司2×480t/h CFB锅炉SO2排放不达标的原因,研究了该锅炉入炉煤质和石灰石特性,制定并完成了炉内脱硫系统改造.系统改造后经山西省环境监测中心站监测表明:两台锅炉炉内脱硫效率均达到90%以上,SO2排放浓度均在100 mg/Nm3(O2=6.0%)以下,满足国家环保要求.     

300 MW机组CFB锅炉超低排放两级联合脱硫匹配方式试验

为提高SO2超低排放的经济性,在300 MW机组循环流化床(CFB)锅炉上进行了炉内干法与烟气半干法联合脱硫的匹配方式试验研究。结果表明:随着锅炉负荷的上升,炉内干法脱硫逐渐偏离了高效脱硫区间,相同脱硫效率下钙硫摩尔比升高,石灰石利用率下降;而锅炉负荷上升,逐渐到达了烟气半干法脱硫的高效脱硫区间,相同脱硫效率时钙硫摩尔比降低,消石灰利用率升高;试验范围内,两级脱硫整体脱硫效率可稳定达到99%以上,烟气半干法脱硫效率可稳定达到95%以上,多参数协调匹配比仅将SO2排放值作为单一参数匹配具有更高的经济性。CFB锅炉采用炉内干法与烟气半干法联合脱硫可实现SO2的超低排放,并具有良好的稳定性和调节灵活性。     

顶部给料全煤泥循环流化床燃烧与SO2排放不稳定性研究

以工业全煤泥循环流化床（CFB）锅炉为试验对象，研究了炉内流动、传热、燃烧及SO2排放的不稳定性，探索了工业级煤泥团热爆原因及其与燃烧和SO2排放不稳定性的关系。结果表明:顶部给料全煤泥CFB锅炉炉膛温度呈典型的“两头高、中间低”的C型分布；煤泥团在炉膛内经历不等速干燥、等速干燥和燃烧3个阶段；SO2排放质量浓度波动是由于热爆形成的煤泥团粒度不可控造成在炉内上部及下部区域交替发生的燃料燃烧量变化所致。据此，提出了控制煤泥入炉尺寸，改变煤泥入炉位置，以及在炉膛内保持足够的有效脱硫剂存量等消除或降低炉内燃烧和SO2排放不稳定性的方法。     

循环流化床燃煤锅炉的SO2和Nox排放的试验和数值计算

文中采用数值模拟和试验相结合的方法来研究煤种对循环流化床燃烧(CFB)燃烧SO2和NOx排放的影响。在1．5MWth CFB试验台上分别做了5种煤燃烧的SO2和NOx排放试验,根据所建CFB锅炉脱硫脱氮数学模型和已建与煤种相关的CFB锅炉总体数学模型,对该试验台炉膛内5种煤SO2和NOx的生成和脱除进行数值模拟,其结果和试验结果吻合良好。结果表明,煤种决定CFB锅炉脱硫效率及SO2和NOx的排放。