火电厂锅炉水冷壁管失效原因分析

针对某火电厂锅炉水冷壁管局部开裂鼓包导致泄漏的情况,通过化学成分分析、金相组织、维氏硬度、扫描电镜及能谱分析等试验方法,对水冷壁管进行取样分析。结果表明:炉水局部浓缩产生酸性环境,使水冷壁管内壁受到腐蚀,引起内部脱碳,并在内壁处产生微裂纹,造成氢损伤,是导致水冷壁管开裂及鼓包的主要原因;Cl~–对水冷壁管内壁也有一定的腐蚀作用,造成管壁减薄;水冷壁管局部过热导致该区域外壁组织老化,即珠光体球化,但这并未对管样的力学性能产生严重影响。     

锅炉水冷壁管开裂原因分析

对山西漳电蒲洲热电有限公司3号锅炉水冷壁开裂管样进行了几何尺寸测量、金相分析、硬度试验、拉伸性能试验、冲击性能试验及断口分析。结果表明:水冷壁开裂管样几何尺寸正常,化学成分、母材组织、拉伸性能、冲击吸收能量均符合标准要求,管样硬度超出标准要求的上限;3号炉水冷壁管弯管开裂应为安装过程中产生的,为大应力作用下的脆性开裂,应力来源为安装过程中水冷壁管与鳍片焊接产生的较大拘束应力;弯管部位硬度高、脆性大对开裂有促进作用。     

超超临界1000 MW机组锅炉水冷壁爆管原因分析

对某电厂1号锅炉水冷壁爆管试样进行了化学成分、金相组织、硬度、室温拉伸、室温冲击、EDS能谱等试验分析.结果表明,水冷壁爆管属于短时过热爆管.水冷壁管发生堵塞,或者水循环不良等不正常的运行工况是造成水冷壁管瞬时过热爆管的根本原因.此外,水冷壁管超温运行、煤中的腐蚀性硫元素含量偏高、燃烧不充分引起的还原性气氛加速了水冷壁管的失效.建议加强运行监控,控制入炉氧量及煤含硫量,以避免此类爆管问题的发生.     

锅炉水冷壁管开裂泄漏原因分析

针对某电厂410 t/h锅炉水冷壁开裂泄漏事故,进行了宏观检查、化学成分分析、拉伸试验、金相组织分析、扫描电镜和能谱分析等.结果表明,水冷壁开裂泄漏为氢腐蚀所致,而氢腐蚀系制造过程中水压试验用水被污染造成水中Cu离子在水冷壁管上沉积,在管内壁产生电化学腐蚀引起的.     

循环流化床锅炉水冷壁管泄漏原因探讨

某电厂1号锅炉在整套启动运行过程中发生了水冷壁管泄漏,为了查明泄漏原因,利用宏观形貌分析、化学成分分析、金相组织检测及力学性能测试等方法,对泄漏的水冷壁管进行了综合性试验分析。结果表明,1号锅炉水冷壁泄漏的主要原因为水冷壁管对接焊缝内存在结晶裂纹(热裂纹),在锅炉启停以及负荷变化过程中的管排膨胀收缩应力及内部介质压力的叠加作用下,焊缝中细小的结晶裂纹扩展贯穿焊缝而引起泄漏。针对1号锅炉水冷壁管泄漏的原因,提出了有效的预防措施,以防止同类泄漏事故的再次发生,保证机组的安全、稳定、连续运行。     

锅炉后屏过热器夹持管泄漏分析

对某电厂2045t/h锅炉后屏过热器泄漏的夹持管进行了宏观检验、裂纹分析、化学成分分析、拉伸性能试验、显微硬度试验、金相组织分析、晶间腐蚀试验等。结果表明,后屏过热器夹持管泄漏的原因为蒸汽侧晶间腐蚀开裂。首先在夹持管弯头中性面的内壁处产生晶间腐蚀裂纹,随后沿管壁厚度方向沿晶扩展,直至穿透泄漏。     

锅炉水冷壁捕渣管泄漏原因分析

某电厂连续发生水冷壁捕渣管开裂泄漏事故,为此对泄漏管进行了宏观、化学成分、拉伸、金相、扫描电镜和能谱等分析试验。结果表明,水冷壁捕渣管外壁敷设的耐热材料脱落,高温烟气使得该处产生膨胀差异,在管外壁形成环向的疲劳裂纹,同时使水中的杂质在腐蚀坑、沟槽的底部浓缩产生垢下腐蚀形成裂纹,进而内外壁裂纹扩展贯通使水冷壁捕渣管开裂泄漏。对此,建议电厂大小修时对水冷壁外壁敷设的耐热材料进行检查,及时修复剥落的耐热材料,并保证凝汽器的严密性及控制加氧量。     

国产P91钢主蒸汽管道开裂原因分析

针对某国产300MW机组主蒸汽管道开裂情况,通过取样进行硬度检验、化学成分分析、机械性能测试、外观检验和金相检验,结合钢管加工过程调查,最终确认P91钢主蒸汽管道由于钢管在TMCP(热轧加工控制过程)工艺控制不当产生内壁原始裂纹,在机组运行过程中向外壁扩展开裂。     

超超临界锅炉末级过热器爆管原因分析

通过宏观检查、金相检验、显微硬度测试和扫描电镜观察分析等试验手段对某电厂超超临界锅炉末级过热器T92管爆裂原因进行分析。分析结果表明:爆裂是由于管子内壁存在制造过程中形成的、深度超过管子壁厚一半的裂纹性缺陷,使管子有效壁厚减小,并在缺陷底部和端部形成应力集中,在机组运行过程裂纹逐渐扩展,导致管子开裂失效。     

锅炉末级过热器管开裂原因分析

采用宏观检查、几何尺寸测量、化学成份分析、拉伸性能试验、金相组织分析、非金属夹杂分析、硬度试验及碳化物成分分析等方法,对某发电厂锅炉末级过热器管开裂原因进行分析,提出了解决办法。试验和分析结果表明：开裂处管内壁有较深的原始裂纹,在炉内高应力的作用下,管子靠外壁处产生了蠕变孔洞及蠕变裂纹,最终导致开裂。