图形化法对过氧化氢生产工艺的风险评价

用图形化描述本质安全的方法(GRAND)对3种不同过氧化氢的生产工艺进行了本质化安全评估,识别和量化了不同工艺的危险水平。另外,针对工艺危险水平相似的蒽醌法和氢氧直接合成法两种生产过氧化氢的工艺,采用2维图形评级技术(2DGR)确定出蒽醌法生产过氧化氢是3条路线中最危险的工艺路线。采用GRAND图形识别出蒽醌法生产过氧化氢工艺过程中的危险源,对过氧化氢的安全生产和预警具有重要的理论价值。     

基于生产资源信息的模具工艺决策研究

计算机辅助工艺设计（CAPP）的核心是工艺决策,CAPP系统的工艺决策应能够产生与模具生产资源相适应的工艺过程。分析了模具制造企业的生产资源的构成,提出了与生产资源相适应的工艺决策模型的组成。     

异种经纱织物的生产实践

研究了异种经纱织物的生产织造工艺.利用两种纤维染色效果的差异,在两个浆槽中采用不同的浆料配方和工艺装置,通过调整和优化浆纱工艺,选择适当的织造工艺参数,生产出畅销的异种经纱织物.     

面点制作标准化研究方法探索

产品质量标准决定了产品生产应采取的配方标准、工艺标准等等,当某一工艺参数发生变化时,生产中涉及的许多参数可能都需随之变动。了解不同配方或工艺条件对面点各类面团性质和产品品质的影响,熟悉其中原料所起作用和工艺参数要求,有利于我们设计、制定、调整生产标准。     

晶圆贴膜金刚刀划片工艺

为提高生产效率,降低人工劳动强度,在对比砂轮划片和金刚刀划片2种工艺方法优缺点的基础上,采用晶圆贴膜金刚刀划片的工艺方法,通过控制划片工艺过程各工艺参数,实现铌酸锂单晶的划片.该方法不但改善了划片的质量,而且提高了划片成品率.经批量生产实践证明,晶圆贴膜金刚刀划片工艺是可行的;对生产企业而言,可以在不购买其他设备的基础上,提高生产效率和划片成品率.     

齿轮轴挤压凹模结构与加工工艺研究

根据齿轮轴的齿形和四方技术要求,分析了齿轮轴挤压工艺方案,设计了齿轮轴一次成型挤压凹模结构,对挤压凹模结构及其加工工艺进行了优化设计,解决了挤压凹模制造难点,使原来采用滚齿加工生产齿轮轴改为挤压工艺生产,齿轮轴的产品的合格率提高了3％,生产效率提高了5倍以上。     

论船厂生产工艺和工装与产品质量的关系

本文就船舶建造中的生产加工零件的工艺和工艺纪律，以及工装在生产过程中与产品质量和生产效率的关系，提出了严格遵守工艺纪律是稳定产品质量的必要保障，揭示了技术革新的新工艺推广和新技术的工装实施，既能提高产品质量，又能提高生产效率。     

轻薄毛织物的开发技术

介绍了轻薄型毛织物的生产方法.主要从4个部分叙述:第一是原料选择,原料是生产轻薄型毛织物的基础;第二是纺纱设备和工艺,使用新型设备、新技术、新工艺生产高支毛纱是生产轻薄型毛织物的关键;第三是织造的上浆和上蜡工艺,确保织造工艺的正常进行;第四是染整工艺的设计,使织物达到"轻、薄、软"的特定风格.为纺织企业开发毛精纺轻薄高档产品提供了参考.     

异种经纱织物的生产实践

研究了异种经纱织物的生产织造工艺.利用两种纤维染色效果的差异,在两个浆槽中采用不同的浆料配方和工艺装置,通过调整和优化浆纱工艺,选择适当的织造工艺参数,生产出畅销的异种经纱织物.     

和毛油在毛腈混纺纱生产中的应用

介绍了和毛油工艺在混纺纱生产中的应用并讨论了混纺纱的原料、工艺、和毛油工艺与生产质量.和毛油主要的工艺参数有和毛油品种、配方、油水比、加油数量、加油的均匀度、下机半制品存放时间等.合理地添加和毛油,可降低生产中产生的静电,较好地提高产品的产量与质量.     

Spinning Deformation Criteria of Thin-walled Tubular Part with Longitudinal Inner Ribs

1 IntroductionThin-walledtubular parts withlongitudinal inner ribsemerge in order to adapt tothe development of aeronauticindustry,aerospace industry and militaryindustry.Tradi-tional plastic working processes have been unable to meetthe demands of producing thin-walled tubular parts withlongitudinal inner ribs . As a successive and local plasticdeformation process ,backward ball spinning plays a sig-nificant role informingthin-walledtubular parts withlon-gitudinal inner ribs . The attractiven…     

38CrSi多筋筒形件旋压成形工艺研究

筒形件强力旋压工艺参数选择不恰当,会引起金属纤维走向不均匀,导致扭曲,内应力增加,本文通过三轮错距旋压工艺试验,研究了一定工艺参数条件下38CrSi筒形件旋压过程的退让量的选取,并采用优化后的工艺参数进一步对带外环向筋38CrSi筒形件进行了旋压试验,获得了理想的旋制工件,总结出径向减薄量的选取规律,为以后带筋筒形件的旋制提供了一定的参考.     

汽车轮毂多道次旋压成形工艺分析及数值模拟

针对A356铝合金轮毂多道次旋压成形,运用Abaqus软件建立了轮毂多道次旋压有限元模型。通过对汽车轮毂多道次旋压成形过程进行数值模拟,得到其坯料的应力应变分布云图,并分析了轮毂各道次下减薄率、进给比、旋轮圆角半径等工艺参数对旋压力的影响。从分析中发现轮毂各道次下减薄率是影响旋压工艺的主要因素。     

双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺研究

针对汽车双质量飞轮驱动齿盘外缘为原始板厚的3~5倍的特点,以SIMUFACT软件分析为手段,对双质量飞轮驱动齿盘多道次旋压增厚成形工艺进行研究.基于旋压增厚成形工艺的理论分析,设计出多道次旋压增厚模具并建立了旋压增厚成形有限元模型.以第1道次旋压增厚成形为例,分析了成形过程中应力场分布及板坯的变形情况.同时在板坯表面设置4个测量点分析第1道次旋压增厚成形过程中金属的流动规律,从而总结出第2至5道次的旋压增厚成形规律.以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,进行三因素三水平正交试验,获得最大成形载荷、增厚程度数据.结合灰色理论对双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺参数进行了优化,在CDC-4S80旋压机上进行了试验,结果表明:在旋压增厚过程中板坯所受径向力最大、切向力次之、轴向力最小;较小的摩擦系数与旋轮进给速度有利于提高零件的成形质量;通过物理试验成功将板坯外缘由3 mm增厚到10.5 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.     

筒形件强力旋压时金属切向变形分析

旋压工艺在工业生产中得到了广泛的应用,但筒形件强力旋压加工过程中,工件经常会出现扩径和尺寸超差等缺陷,由于缺乏理论性指导,生产中不得不用尝试法确定工艺参数。本文用弹塑性有限元法对筒形件强力旋压时工艺参数（减薄率、进给比、旋轮工作角）对金属切向变形的影响规律进行了模拟计算,首次分析了工艺参数对旋压件内径尺寸精度的影响,计算结果与实验结果吻合。该研究对旋压工艺的推广和应用具有重要意义。     

采用韧性断裂准则进行滚珠旋压裂纹损伤预测

裂纹是管件滚珠旋压过程中产生的主要缺陷之一,会造成旋压管件的报废。采用修正的Cockcroft—Latham和Oyane韧性断裂准则与有限元模拟相结合来预测滚珠旋压过程中损伤值的分布情况。结果表明Oyane韧性断裂准则可准确地预测滚珠旋压过程裂纹产生的位置,与实验结果相符合,而修正的Cockrofl-Latham韧性断裂准则对滚珠旋压裂纹损伤的预测不准确。     

数控旋压机床旋轮架广义空间位置维动态特性分析

数控旋压机床是集旋压、自动化机械、液压伺服控制等多项先进技术为一体的高科技机床产品。数控旋压机床进行旋压件加工时的精度取决于加工过程中旋轮与芯模的相对间隙。随着数控旋压机床在加工过程中旋轮空间位置姿态的不断变化,旋轮架结构构形及轴间耦合作用也随之发生改变,导致旋压机机床动态特性预测具有复杂性和不确定性。针对企业提升大型双轮数控旋压机床动态性能的需求,基于虚拟样机技术,构建了考虑机床结合部动态特性参数的旋轮架系统动力学有限元模型,并基于实际加工工况进行模型边界条件设置。以一阶固有频率为主要参考指标,基于有限元分析模型修正法对旋轮架在广义加工空间中的不同位置进行了模拟模态分析和实验模态分析,研究了旋轮架的动态特性与广义加工空间位置姿态变化之间的关系。数字仿真分析和实验结果表明：对旋轮架一阶固有频率来说,不同位置点的模拟模态值与实验模态值总体吻合较好,平均误差率为2.21%;系统的一阶固有频率、振型及阻尼比随位置姿态的改变而变化;不同位置之间的最低与最高固有频率相差26%左右;X轴坐标越居中,Z轴坐标越大,旋轮架固有频率越低,旋轮振幅越大。证明旋轮架的不同空间位置姿态对旋压机床的动态特性影响较大。得到的结论可以用于研制新型旋压机床、优化加工路线和设计最优加工位置。     

托辊套筒旋压成型中旋轮的选材及制造工艺研究

在整体旋压式无心轴托辊的制造过程中，托辊套筒的旋压制造是一个关键工序，它是将薄壁空心套筒装在旋压机上，用旋轮强力旋压使工件产生局部变形而达到成型的目的对旋轮进行合理的选材和制定合理的制造工艺不仅可以满足托辊套筒的旋压成型要求，而且可以延长旋轮的使用寿命，进而降低托辊的制造成本．分析了目前胶带输送机使用的有心轴托辊的缺陷以及旋压式无心轴托辊的结构特点和制造过程，对旋轮的选材和制造工艺进行了研究.     

托辊套筒旋压成型中旋轮的选材及制造工艺研究

在整体旋压式无心轴托辊的制造过程中,托辊套筒的旋压制造是一个关键工序,它是将薄壁空心套筒装在旋压机上,用旋轮强力旋压使工件产生局部变形而达到成型的目的.对旋轮进行合理的选材和制定合理的制造工艺不仅可以满足托辊套筒的旋压成型要求,而且可以延长旋轮的使用寿命,进而降低托辊的制造成本.分析了目前胶带输送机使用的有心轴托辊的缺陷以及旋压式无心轴托辊的结构特点和制造过程,对旋轮的选材和制造工艺进行了研究.     

纱线毛羽的试验研究

通过试验和专题测试,探讨了纺纱原料和纺纱工艺流程中各工序影响毛羽形成的规律,分析了细纱和络筒工序影响毛羽形成的一些工艺参数,为进一步减少纱线毛羽提供一定的参考依据.