底护板对发动机舱散热特性的影响数值模拟

针对某轿车加装发动机底护板后发动机舱散热性能下降的问题,使用一维/三维联合仿真的方法对该轿车在低速爬坡工况下的发动机舱散热能力进行了分析。使用Fluent软件对该轿车进行了发动机舱内流场仿真分析;并使用AMEsim软件对发动机冷却系统进行了一维仿真,其中散热器的速度边界由三维仿真结果离散而来。在此基础上,提出了发动机底护板的优化方案,计算结果表明发动机舱的散热性能得到了提高,散热器进水温度降低了4.1℃。     

基于模式引导的尺寸自动标注方法研究

本文提出一种基于模式引导的尺寸自动标注方法。该方法的基本思想是在含有尺寸的两两基元体关系模式引导下建立零件的三维尺寸网络 ,根据尺寸的三维与二维对应关系进行尺寸转换 ,在解决了尺寸的正确性和清晰性基础上 ,达到零件图纸的尺寸自动标注     

复杂零件读图的一种新方法

提出了利用现代新技术解决工程制图中的重点、难点问题.在三维造型过程中阐述复杂零件的读图和尺寸标注方法,并通过实例进行说明.在整个三维造型的过程中充分利用软件系统提供的功能,不仅能使平面的视图和空间的立体瞬间联系起来,使零件的读图和尺寸标注过程变得更加生动有趣,而且在三维造型的过程中理解零件图中相贯线的形成以及尺寸标注也变得更加简单.     

基于特征的三维装配尺寸/公差链生成研究

针对目前基于特征的尺寸/公差链生成主要集中于二维的情况,本文进行了三维装配尺寸/公差链生成的研究.基于特征的尺寸工程语义的表达以及基于特征自由度变动的三维公差信息的表示,给出了三维尺寸/公差信息的公差图存储结构;在分析零件配合关系及建立装配特征关联矩阵的基础上,提出了根据产品装配特征和指定封闭环信息的装配尺寸/公差链自动生成算法,该算法考虑到零件特征配合的方向性,可以简化装配尺寸/公差链自动生成的复杂度;通过实例验证了所提出的算法,证明有效.     

基于特征的三维装配尺寸／公差链生成研究

针对目前基于特征的尺寸／公差链生成主要集中于二维的情况，本文进行了三维装配尺寸／公差链生成的研究。基于特征的尺寸工程语义的表达以及基于特征自由度变动的三维公差信息的表示，给出了三维尺寸／公差信息的公差图存储结构；在分析零件配合关系及建立装配特征关联矩阵的基础上，提出了根据产品装配特征和指定封闭环信息的装配尺寸／公差链自动生成算法，该算法考虑到零件特征配合的方向性，可以简化装配尺寸／公差链自动生成的复杂度；通过实例验证了所提出的算法，证明有效。     

基于逆向工程的复杂曲面冲压件回弹补偿

针对复杂曲面类零件提出了一种采用三维全型面扫描检测零件的方法,通过逆向建模得到扫描数模,并与设计模型进行对比,得到成形零件的偏差量。对于某大型核电汽轮机空心叶片外弧零件,采用提出的三维全型面检测方法对其进行数据检测,并与设计模型进行比较,得出该零件的最大正偏差为2.59mm,最大负偏差为-3.04mm。与传统专用检具相比,三维全型面检测可以用于快速检测各类复杂零件,具有检测数据全和精度高的特点。对于该零件的回弹问题,提出了基于逆向工程的零件回弹补偿方法。对叶片外弧零件进行回弹补偿后,进行模具加工和试验,得到最终叶片外弧零件的最大正偏差为1.36mm,最大负偏差为-1.43mm,满足叶片外弧尺寸偏差的要求。     

FANUC系统宏程序在凸轮轴类零件中的应用

凸轮轴是发动机的一个重要零件,需求量很大,由于其尺寸和形状的相似,可通过FANUC系统宏程序参数化的编程特点,利用其具有的赋值、运算、选择、循环等功能,定制凸轮轴类零件的宏程序.用户可通过简单调用该程序,传递待加工零件的尺寸参数,实现编写特定尺寸凸轮轴零件的数控加工程序,大幅度提高编程效率,同时由于其自身较高的数据处理精度,零件的加工精度得到了很好的保证.     

3D冲裁模辅助设计及标准件库系统开发

为了提高冲裁模的设计效率,以Pro/ENGINEER为平台,使用Pro/TOOLKIT和Visual C＋＋6.0软件为开发工具,开发了一套3D冲裁模辅助设计及标准件库系统.该系统具有对冲裁件的结构工艺性进行判定功能,并且可以通过输入已知零件尺寸自动计算出凸、凹模刃口尺寸,以及其它工作零件尺寸;另外对于冲裁模的标准三维零件可以直接进行选取使用.该系统缩短了冲裁模的设计周期,提高了冲裁模的设计效率及质量.     

发动机缸体冷却液流动传热的三维CFD模拟

针对发动机冷却系统优化设计中存在冷却液的三维流动与传热的问题，为了提高发动机的冷却效率、降低高温零件的热负荷、实现整机的热量分配和热量利用，以4缸发动机为研究对象，利用计算流体动力学 (CFD)软件STAR-CD，对发动机缸体冷却水套内冷却液的流动和传热进行三维数值模拟.通过CAD建模、计算网格划分和给定边界条件，进行数值计算，给出了发动机冷却水套内冷却水的流场、压力场及表面传热系数分布，为进行发动机冷却水套内冷却液的流动和传热分析以及冷却水套的优化设计提供了理论依据.     

三维零件图尺寸的自动标注

研究了三维零件图上尺寸的自动标注,引入图论中的约束理论,按零件建模的实体结构划分图元,并将其作为体素,根据零件建模过程中形成的结构树,体素拓扑关系图,然后对体素表面之间约束关系划分为5种类型,对体素之间建立表面约束,将体素拓扑图用体素的表面约束的约束链来表示,并采用面约束多链解单链的方法,去除冗余约束,建立了面约束与尺寸的一一对应关系,并根据约束的是否解除来决定是否需要标注尺寸.通过实例证明,本方法可以自动计算尺寸冗余,实现三维零件的尺寸自动标注.     

并行工程在注塑模 CAD 中的应用

目的　将并行工程思想与方法运用到注塑模 CAD中 ,以减少或消除注塑模设计中的反复 .方法　通过分析和论证并行工程思想和注塑模 CAD技术 ,从基于并行工程的注塑模 CAD系统总体框架以及信息集成等几个方面 ,探索并行工程在注塑模 CAD中应用的实现 .结果与结论　建立了基于并行工程思想的注塑模 CAD系统 ,实现了并行工程在注塑模 CAD中的应用     

基于SolidWorks的注塑模具CAD系统

开发了一个基于SolidWorks的智能注塑模具CAD系统,阐述了注塑模具CAD的总体推理过程,设计开发了注塑模具设计知识库和数据库,并设计了一个简洁、直观、操作简单的注塑模具专用界面,可在注塑模具设计过程中调用知识库中的知识和数据库中的数据进行推理,实现注塑模具CAD系统的智能化.还对SolidWorks的二次开发技术,利用Visual Basic的对象链接和嵌入技术,对建立动态链接库文件的技术作了一定的研究.最后给出了注塑模具设计过程的例子以及结论.     

模流分析技术在注塑模成型质量分析中的应用

指出模流分析技术在塑料注塑成型质量分析中的重要性.在对产品模具设计的基础上,应用模流分析技术对注射模具浇口、注塑效果、注射压力、注射压力下降和产品质量等进行了模拟分析.分析结果验证了设计的正确性,为改善设计提供了有益的结论.     

基于虚拟现实的注塑模工作过程仿真

利用计算机辅助工程分析方法进行注塑模工作过程仿真．以有限元、有限差分和注塑成型理论为基础，通过计算机仿真聚合物熔体的充模、冷却过程分析模具设计的参数是否合理，发现模具设计中潜在的问题并进行修正，由此减少反复试模和修模的过程，缩短了产品开发周期，降低了成本．     

基于Pro/E的注塑模成型零件的充模及开模仿真

传统的注塑模具设计主要依靠模具设计师的直觉和经验,模具通常要经过反复的调试和修正才能投入生产,模具的设计周期长,成本高.利用Pro/E软件设计模具,可以通过模具的充模和开模仿真,检查所设计模具成型零件的合理性,减少模具设计周期,降低生产成本.以滑动器模具为例,介绍了模具成型零件的充模仿真和开模仿真的过程.     

基于UG按钮注射模具设计与制造

UG MoldWizard是UG系统的一个独立的智能化设计注射模具的模块,它运用知识嵌入的基本理念,按照注射模具设计过程的一般顺序来实现模具设计的整个过程。在此过程中,它只需根据一个产品的三维实体模型,即可建立一套完整的且与产品造型参数相关的三维实体模具。在UG平台上设计注射模具并且对其进行数控编程,大大提高了模具设计与制造的效率和质量。     

螺杆式注塑机合模装置设计及分析

通过对注塑机注塑成型技术的研究和分析,对常用注塑机合模装置机构的探讨和总结,设计了一款新的合模装置。该装置利用了曲柄滑块机构共线时的死点实现模具的锁死,为确保合模稳定,在设计时在曲柄与连杆共线的位置限制一个方向的转动。为使合模装置在一定的误差和变动的环境下能保证模具的锁死,通过对结构的设计使曲柄在锁模时由于重力而产生一个在被限制方向的转矩,从结构上实现锁模从而减小了对驱动电机的能耗。该装置还有一个优点就是在合模和开模过程中,动模的移动速度都是慢快慢的过程,不用刻意控制合模速度。     

The Influence of Mold Pressing Parameters on PTC of HDPE／CB Composites

The influence of mold pressing parameters on the positive temperature coefficrent of high-density polyethylene/carbon black composites was investigated. The composites with a low resistivity at room temperature and a high positive temperature coefficient can be obtainee with the mold pressing parameters as follows : mold pressing pressure 6- 14 MPa, mold pressing temperature 150- 170℃, mold pressing time about 15 min, and room temperature of molded specimen after cooling for 20- 60 minutes. The positive temperature coefficient effect of the composite is 7.7 when it is prepared under the mold pressing parameters , and the negative temperature coeffcient effect is less than 0. 8. Scanning electron microscopy (SEM) reveals some aggregations of carbon black panicles with a size of 1μm inside the composite, which was obtained at the mold pressing temperature of 180℃.     

Longitudinal surface cracks on continuous casting slabs of P and Cu containing container steel

The fact that the amount of the mold flux components differs at different locations on the cracking surface indicates that the longitudinal surface cracks are initially formed in the mold and are enlarged in the secondary cooling zone. Based on the hot ductility measurement of two typical container used steels, it is known that the steels are in severe embrittlement state in the temperature range of 825-775℃. By means of increasing Cr/Ni plating thickness on the upper part of the mold, reducing mold heat flux, adopting new secondary cooling pattern, etc., the occurrence of the surface longitudinal cracks on the steel CC (continuous casting) slabs has been significantly reduced.     

塑料模具设计与制造的计算机辅助教学

阐述了高等院校计算机辅助教学在模具开发中的应用情况,以电器外壳模具的设计与制造为例,介绍了利用现有软件对其进行模具设计、模流分析、仿真加工等的计算机辅助教学开发过程。