一种不规则从动件平面凸轮机构的综合新方法

本文提出了一种不规则从动件平面凸轮机构的综合新方法，并用该方法导出了各种摆动从动件平面凸轮机构的具体的通用解析式。     

关于平面凸轮机构特征圆的概念及运动转角的度量表示方法

本文首次引入了凸轮机构特征圆的概念,清楚地定义说明了盘形凸轮机构运动转角的现有二种度示(度量和表示)方法;本文还给出了第三种新的度示方法,证明了这三种度示方法的一致性,从而统一了直动从动件和摆动从动件平面凸轮机构运动转角的度示方法。     

空间曲面投梭凸轮的解析设计

本文导出空间曲面投梭凸轮的实际轮廓曲面方程,并以某丝织机投梭机构为例进行计算,所得结果与作图法比较,具有误差小,设计精度高,可在微机上进行计算等优点。本解忻设计法适用于从动件平面与凸轮平面垂直的摆动从动件空间凸轮机构的凸轮设计。     

摆动从动件平面凸轮机构的定压力角综合

本文提出了摆动从动件平面凸轮机构的定压力角综合问题，导出了相应的机构综合公式，并对从动件工作曲线进行了分析，得出了一些简单而有用的结论     

摆动从动件平面凸轮机构的定压力角综合

本提出了摆动从动件平面凸轮机构的定压力角综合问题,导出了相应的机构综合公式,并对从动件工作曲线进行了分析,得出了一些简单而有用的结论。     

对盘形凸轮机构摆动从动件合理长度的研究

在对压力角不改变条件下摆动从动件长度与凸轮机构工作性能之关系进行系统分析的基础上，提出一组可以确定摆动从动件合理的计算公式。一系列理论研究表明：按本文推荐的计算公式设计和确定摆动从动件的实际长度可使凸轮机构工作性能趋于优化。结果可供凸轮机构设计人员参考使用。     

按许用压力角确定摆动从动件凸轮机构的几何尺寸

通过对摆动从动件凸轮转动中心位置确定过程的分析,推导出按许用压力角设计最小尺寸摆动从动件盘型凸轮机构基本尺寸的一般方法。     

摆动从动件盘形凸轮机构的计算机辅助设计

本文推导出摆动从动件盘形凸轮廓线上任意点的曲率半径、曲率中心计算公式及凸轮机构的压力角计算公式，并给出该种凸轮设计的主程序流程图和计算结果。本文得出的摆动从动件盘形凸轮的解析设计方法，仅供有关工程技术人员参考。     

滚子从动件盘形凸轮廓线的通用方程

分别给出了滚子直动从动件和滚子摆动从动件盘形凸轮的理论廓线及实际在极坐标系与直角坐标系下的通用方程,它们对于从动件与凸轮相对位置的不同布局方式及凸轮轮廓的不同类型均适用。     

直角坐标系下滚子摆动从动件盘形凸轮机构压力角的计算

推出了直角坐标系下滚子摆动从动件盘形凸轮机构压力角的计算公式,它可用于从动件与凸轮的不同布置形式和不同转向。     

计算机辅助图解法在机械设计中的应用

计算机辅助图解法既保留了传统图解法简单、直观、快捷的特点,又兼有解析法较高求解精度的优势,对于解决凸轮廓线设计、平面连杆机构的设计、机构的运动分析等问题,具有明显的实用价值.     

应用Euler—Savary方程求盘形凸轮廓线的曲率半径

应用Euler-savary方程导出直动滚子从动件盘形凸轮廓线上任意点曲率半径的公式,解决平面机构啮合理论在凸轮机构中应用的问题。该公式不仅先于凸轮廓线方程求出廓线的曲率半径,还显示了曲率半径和压力角之间的内在联系,从而直接把强度条件和传力性能结合起来考虑,有利于简化该种凸轮机构的优化设计。     

摆动输出活齿凸轮机构的凸轮廓面分析

传统摆动从动件凸轮机构具有体积小、价格低廉、运动特性良好、可产生复杂运动规律等优点,在印刷机械、农业机械、纺织机械、自动化办公设备等方面有着广泛的应用。随着自动化机械不断朝着高速化、精密化、轻量化的方向发展,对传统的摆动从动件凸轮机构提出了更高的要求。传统摆动从动件凸轮机构在实现大摆角范围输出时需要较大结构尺寸,且凸轮与从动件间多为单个高副接触,承载能力较弱,使其应用受到了一定程度的限制。本文以活齿传动和凸轮机构为基础,提出了一种综合两种传动形式优点的摆动输出活齿凸轮机构,具有齿数灵活、摆角范围宽、可按多种既定凸轮曲线规律摆动输出的特点。介绍了摆动输出活齿凸轮机构的结构组成及传动原理,通过引入凸轮曲线运动规律建立了输入-输出凸轮转角关系,推导了输入、输出凸轮的理论廓线方程和实际廓面方程。给出了凸轮理论廓线曲率公式,分析了凸轮理论廓线曲率最值的变化规律以及凸轮实际廓面不发生干涉的条件。由图形结果可以看出,输入、输出凸轮理论廓线曲率最值分别出现在齿顶及齿根处、始末端点处,其最大值曲线随比值e/R变化过程中存在增长拐点、顶点,并且干涉最先发生在理论廓线的最大偏置距的廓面截线上。因此,在凸轮实际廓面参数R、e、r取值过程中,应满足活齿半径r不超过限定值的条件,并尽量保证比值e/R小于曲线增长拐点所对应的比值且远离曲线顶点所对应的比值,以使凸轮廓面不发生干涉,机构能够平稳运转。     

汽车发动机配气凸轮型线优化设计

本文提出了配气凸轮型线优化设计的新方法,用富里叶级数作为凸轮升程的基本曲线,在目标函数和约束方程中包括了对凸轮型线的主要要求。用本方法设计的凸轮型线丰满系数大,配气机构的振动小,对6102Q型柴油机配气凸轮进行改进设计,可在丰满系数提高近10％时,气门弹簧预紧力减小23％。     

基于UG NX表达式的空间凸轮精确建模

在高速精密自动机械中凸轮机构凸轮轮廓曲线非常复杂,给凸轮三维精确建模带来了困难,且精度较低的凸轮轮廓曲线不能满足凸轮后续CAM和CAE的要求.凸轮轮廓曲线的设计原理是根据工作所要求的从动件运动规律,推导出从动件位移与凸轮转角之间的方程式,依据方程式绘出凸轮轮廓曲线,保证所得凸轮轮廓曲线的精确性.以直动从动件五次项运动规律的圆柱凸轮为例介绍了基于UG NX的圆柱凸轮参数化建模方法.     

Mathematical Modeling of the Numerical Control Cam Grinder Wheel Center Displacement and Its Application

Considering grinding a cam with numerical control(NC)cam grinder,a mathematical model should be estab- lished with the unified parameter based on the original cam-lobe lift data to describe the movement of wheel and establish the relation between the wheel center coordinate,the measuring angle and workpiece's spindle rotation angle.By analyzing,the grinding wheel can be regarded as different followers.To the planar and roller followers,different mathematical models are established, but they can be unified in Eqs.(17)of this paper with the different value of the roller radius r_1.And also the model is suit for the edged follower when assuming the roller radius r_1=0.Experimental verification was done with TKM120 CNC/CBN grinder with NC sets' interpolation according to the model,which shows that high precision parts can be manufactured and this mathemat- ical model can be practically applied for NC cam grinder.     

用等压力角[α]设计凸轮轮廓曲线

在讨论了凸轮轮廓曲线与压力角的关系的基础上，探讨了等压力角凸轮机构轮廓曲线的设计方法，用改进型的欧拉公式经FORTRAN编程得出相应的轮廓曲线，并着重分析了凸轮机构中基圆半径、偏距和压力角各参数的变化对凸轮轮廓曲线的影响。该设计方法可以提高凸轮机构传动的平稳性，为凸轮机构的广泛应用提供了理论依据。     

用复数矢量法设计平面凸轮廓线

本文介绍如何用复数矢量设计平面凸轮廓线。对滚子从动件盘形凸轮机构，在设计中不需求出凸轮理论廓线坐标，而直接计算出凸轮实际廓线和刀具中心轨迹曲线坐标。采用此种方法，可使设计计算工作大为简化。     

Kinematical system of breadth cam profile design

The design solutions for breadth cam mechanism were presented. The main topics of the shape design for breadth cam was to calculate the coordinate at each contact point to determine the cam profile. The proposed method according to velocity and geometric relationships of instant velocity centers can easily determine each contact point at any instant moment. The cam profile was defined by contouring of the contact points. And also a program was developed by using Microsoft Visual C++ program, which can quickly and easily draw a 2D cam profile through the displacement diagram. Finally, the program was used to confirm the accuracy on the breadth cam profile design by computer animation graphically.