氨合成反应温度沿催化剂床层高度的最佳分布

本文提出了氨合成域内最佳温度Tm沿催化剂床层高度分率Z的分布曲线下Tm-Z和Tm所对应的氨浓度YNH3.M沿催化剂床层高度分率的分布曲线YNH3.0m-Z，直接、准确地反映了床层轴向温度和氨浓度的理想分布状况。     

氨合成反应温度沿催化剂床层高度的最佳分布

本文作出了氨合成塔内最佳温度Tm沿催化剂床层高度分率Z的分布曲线Tm-Z和Tm所对应的氨浓度YNH3.m沿催化剂床层高度分率的分布曲线YNH3.m-Z,直接、准确地反映了床层轴向温度和氨浓度的理想分布状况。     

氨合成塔理论优化模型的数值解及其影响因素分析

建立了连续换热式氨合成塔轴向最佳温度和最大合成率的优化模型,采用牛顿迭代法和龙格-库塔法对模型进行了数值解。计算和分析了进塔空速(20 000~24 000 h-1)、氨摩尔分率(2%~4%)和惰气摩尔分率(10%~14%)对轴向最佳温度和最大合成率的影响。结果表明,提高空速对催化床出口最佳     

一氧化碳变换反应温度和浓度沿催化剂床层轴向的最佳分布

建立了一氧化碳变换反应催化剂床层中最佳温度（Ｔｍ）与床层高度（Ｌ）、最佳一氧化碳转化率（ｘｃｏ，ｍ）或最佳一氧化碳浓度（ｙｃｏ，ｍ）与床层高度（Ｌ）关系的数学模型，绘制了Ｔｍ－Ｌ、ｘｃｏ，ｍ－Ｌ和ｙｃｏ．ｍ－Ｌ曲线，直接、准确地反映了催化剂床层中轴向温度和浓度的最佳分布规律．     

多羟基烷基季铵盐阳离子表面活性剂的合成

本文以多元醇、环氧氯丙烷和叔胺为原料，合成了多羟基烷基季铵盐阳离子表面活性剂，讨论了催化剂、温度和投料摩尔比对反应转化率的影响，确定了最佳合成工艺条件，研究了其与阴离子表面活性剂的复配性能。     

甲乙酮催化氨化加氢合成仲丁胺工艺研究

研究了以工业甲乙酮、液氨和氢气为原料,在改性兰尼镍(Raney-Ni)催化下,合成仲丁胺各种因素的影响。实验确定了最佳合成工艺参数,并同时提出了合成液的分离方法及条件。其最佳工艺条件n(酮)/n(氨)为1∶1.5,反应温度140℃,反应时间70min,催化剂用量为每摩尔甲乙酮3g,反应总压力6MPa。在该条件下运转所得合成液甲乙酮转化率近100%,仲丁胺收率91.5%。将合成液用固体NaOH脱水分离去碱液相后,含仲丁胺的有机相于理论板数40的蒸馏柱中进行间歇蒸馏。蒸馏的条件为回流比3～5,馏出量85g/h,塔顶温度62～63℃。按该条件所获精产品纯度可达99%,完全满足生产水果保鲜剂所需仲丁胺的要求。     

甲乙酮催化氨化加氢合成仲丁胺工艺研究

研究了以工业甲乙酮、液氨和氢气为原料，在改性兰尼镍（Raney-Ni）催化下，合成仲丁胺各种因素的影响。实验确定了最佳合成工艺参数，并同时提出了合成液的分离方法及条件。其最佳工艺条件n(酮）／n（氨）为1∶1.5，反应温度140℃，反应时间70min，催化剂用量为每摩尔甲乙酮3g,反应总压力6MPa。在该条件下运转所得合成液甲乙酮转化率近100％，仲丁胺收率91.5％。将合成液用固体NaOH脱水分离去碱液相后，含仲丁胺的有机相于理论板数40的蒸馏柱中进行间歇蒸馏。蒸馏的条件为回流比3－5，馏出量85g/h，塔顶温度62－63℃。按该条件所获精产品纯度可达99％，完全满足生产水果保鲜剂所需仲丁胺的要求。     

甘油环氧树脂的研制

报道了二步法合成甘油环氧树脂的工艺。讨论了溶剂、温度、摩尔比对反应速率的影响，确定了最佳反应条件。用红外光谱对产物进行了表征。     

再论裂解反应系统热力学和动力学因素的综合作用

前文讨论了复杂反应系统热力学和动力学因素的综合影响作用,论述了乙烯裂解反应系统,乙烯的实际产率可以超过其平衡产率。本文进一步提出以下新观点。裂解反应系统存在着两个平衡产率。一是总平衡产率,二是潜平衡产率。用化学热力学方法计算的平衡产率是前者而不是后者,反之,热力学上最高产率的限度却是后者而不是前者。本文用改进的松弛法计算乙烯裂解反应系统于1300°K 目的产物乙烯的总平衡产率为5.61×10~(-6)(摩尔分率),用热力学分析法求得乙烯的潜平衡产率为0.9745(摩尔分率),用化学动力学方法计算得乙烯的实际最高产率为0.669(摩尔分率)。     

反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯

研究了反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯系列工艺条件,发现该方法有生产工艺简单,反应条件温和,反应时间短,产品中副产物少,转化率高,产品质量较好,且可以在反应的同时,对产物进行有效的分离等优点。最佳工艺条件;催化剂硫酸的用量占总投料量的3‰、釜温控制178℃、柱温控制1 63℃,m(苯酐):m(异辛醇)为1:2．7,回流比为1:1, 反应时间为1．5 h,反应床层高度为2．7 m时,邻苯二甲酸酐的转化率可达到99％。     

氨合成塔在适宜设计条件下的优化操作

以中型氨厂氨合成塔为例，采用数学模拟的方法，从理论上研究和分析了氨合成塔催化床进口温度、氨含量、惰性气体含量和空速分别对出口温度、氨含量、合成转化率和氨产量的影响，计算结果表明，在实际生产中催化剂活性系数由1．0降至设计值的时期内，调节进口氨含量或惰性气体含量时，平均日氨产量均不能达到设计的生产能力；而调节进口温度或空速时，平均日氨产量均可超过设计的生产能力，其中前者超过的幅度较大，可作为氨合成反应在适宜设计条件下实现优化操作的首选方案．本研究为氨合成塔的优化设计和操作提供了理论依据，对生产过程具有指导意义。     

连续换热式氨合成反应器中催化剂活性系数的快速确定

以我国中型合成氨厂典型的三套管并流式氨合成反应器为例，采用反应器数学模型模拟反应器操作计算．将计算的不同时期的催化床进口温度、催化床出口温度、催化床进口空速、催化床出口氨含量等操作灵敏参数以及氨日产量与工业实测数据相对照，可简单快速确定催化剂在不同使用时期的活性系数．对指导工业生产和氨合成反应器设计具有重要的意义．     

氨合成塔工艺电模拟计算

本文利用一维、拟均相、平推流模型对中型氨厂三套管连续换热式氨合成塔催化床进行了模拟工艺设计计算。废弃了固定绝热段高度的不合理计算方法,给定绝热段出口温度,计算床层体积和生产强度、温度浓度分布,优化床层入口温度。结果表明:该计算设计方法合理,数据精确、可靠,完全可用于氨塔设计,指导氨塔生产。     

β沸石分子筛的改性及其醚化性能

分别用钼、银对Hβ沸石分子筛进行改性,在小型固定床反应装置上进行了催化裂化轻汽油醚化试验。研究改性催化剂的催化活性和稳定性,考察了改性催化剂制备条件和反应温度、醇烯摩尔比、空速对醚化反应的影响。实验结果表明,银和钼负载量不同,制备的改性催化剂醚化活性不同,其中改性沸石负载钼的质量分数为3%时醚化活性最高,总叔碳烯烃转化率为57.47%,比Hβ沸石原粉的高出6个百分点。最佳反应条件为:温度70～80℃、空速为1.0h-1和醇烯摩尔比为1.05。经过改性的Hβ沸石催化剂的稳定性有所提高,载钼的质量分数为3%时改性的Hβ沸石催化剂的稳定性最好,经过400h的反应,反应物中活性烯烃的转化率由57 87%下降到55 39%,具有一定工业开发价值。     

ZA-3型氨合成催化剂的初步研究

本文扼要报道了一种具有极易还原、活性很高的新型氨合成催化剂.该催化剂与工业催化剂A110-2相比,还原温度降低约50K以上,683K的氨合成率提高约15%,是一种理想的低温低压高活性氨合成催化剂,具有广阔发展前景.     

Numerical simulation of chemical vapor deposition reaction in polysilicon reduction furnace

Three-dimensional model of chemical vapor deposition reaction in polysilicon reduction furnace was established by considering mass, momentum and energy transfer simultaneously. Then, CFD software was used to simulate the flow, heat transfer and chemical reaction process in reduction furnace and to analyze the change law of deposition characteristic along with the H_2 mole fraction, silicon rod height and silicon rod diameter. The results show that with the increase of H_2 mole fraction, silicon growth rate increases firstly and then decreases. On the contrary, SiHCl_3 conversion rate and unit energy consumption decrease firstly and then increase. Silicon production rate increases constantly. The optimal H_2 mole fraction is 0.8-0.85. With the growth of silicon rod height, Si HCl3 conversion rate, silicon production rate and silicon growth rate increase, while unit energy consumption decreases. In terms of chemical reaction, the higher the silicon rod is, the better the performance is. In the view of the top-heavy situation, the actual silicon rod height is limited to be below 3 m. With the increase of silicon rod diameter, silicon growth rate decreases firstly and then increases. Besides, SiHCl_3 conversion rate and silicon production rate increase, while unit energy consumption first decreases sharply, then becomes steady. In practice, the bigger silicon rod diameter is more suitable. The optimal silicon rod diameter must be over 120 mm.     

浆态床低压甲醇合成反应器的数模分析与设计(Ⅰ)催化剂颗粒床层轴向分布

本文对热模条件下的浆态床低压甲醇合成反应器进行了数模分析,通过模拟计算,重点讨论了温度、表观气速、颗粒直径、床层高度、催化剂浓度等主要参数与反应器内催化剂颗粒轴向分布的相互关系以及颗粒轴向分布对甲醇合成过程的影响.模拟结果表明,颗粒直径、床层高度、催化剂浓度对催化剂的轴向分布影响较为显著;改善催化剂的轴向分布可明显提高甲醇合成速率.     

浆态床低压甲醇合成反应器的数模分析与设计(I)——催化剂颗粒床层轴向分布

本文对热模条件下的浆态床低压甲醇合成反应器进行了数模分析 ,通过模拟计算 ,重点讨论了温度、表观气速、颗粒直径、床层高度、催化剂浓度等主要参数与反应器内催化剂颗粒轴向分布的相互关系以及颗粒轴向分布对甲醇合成过程的影响 .模拟结果表明 ,颗粒直径、床层高度、催化剂浓度对催化剂的轴向分布影响较为显著 ;改善催化剂的轴向分布可明显提高甲醇合成速率