单分散聚苯乙烯胶体微球的制备及表征

采用分散聚合法制备了粒度为3～8μm的单分散聚苯乙烯(PS)胶体微球,并重点考察了分散稳定剂用量,引发剂用量,单体用量,不同分散介质和温度等工艺条件对PS微球的粒度及单分散性的影响.研究发现,PS微球的平均粒径随分散稳定剂用量聚乙烯吡咯烷酮(PVP)的增加而减小,随引发剂用量的增加而增加,随单体用量升高而增大,随分散介质中水用量的增加而减小,随温度的升高而增大.其中PVP用量和初始单体浓度是影响粒径关键因素.PS微球粒径的相对标准偏差随PVP用量的增加而降低,随引发剂用量的增加而增加.反应介质中加入微量水后,发现粒径偏差显著降低.     

棉织物上P(St-HEA)光子晶体结构生色薄膜的制备

采用无皂乳液聚合法,以苯乙烯(St)和丙烯酸羟乙酯(HEA)为共聚单体,过硫酸铵(APS)为引发剂制备P(St-HEA)胶体微球,然后以其为结构单元,应用垂直沉积法在棉织物上构建P(St-HEA)仿生光子晶体结构。利用马尔文动态粒度测试仪、场发射扫描电子显微镜(FESEM)和透射电子显微镜(TEM)测定和观察P(St-HEA)胶体微球的粒径、单分散性及形貌结构,利用FESEM观察棉织物上P(St-HEA)光子晶体的表面形貌,通过三维视频显微镜、紫外-可见分光光度仪和多角度分光光度仪表征P(St-HEA)光子晶体结构色的生色效果。研究结果表明:随St用量减少、HEA用量增加或APS用量增多,P(St-HEA)胶体微球粒径增大;微球分布均匀、球形度良好,呈现典型的软壳-硬核结构;棉织物表面P(St-HEA)光子晶体为三维面心立方结构,呈现出鲜艳明亮、色彩均匀且虹彩明显的仿生光子晶体结构色。     

乳液聚合法合成单分散交联PS纳米微球

采用乳液聚合法合成一系列粒径在 60～ 2 0 0 μm间的单分散交联PS微球 ,并探讨影响乳液聚合稳定性、粒径大小及微球单分散性的因素。结果表明 :实验范围内 ,增加乳化剂用量 ,减少引发剂用量 ,降低搅拌速度和反应温度有利于常规乳液聚合体系的稳定。减少乳化剂用量和采用分批加入乳化剂的方式使交联PS微球粒径增大 ,微球粒径的单分散性提高 ;提高聚合温度和延长聚合时间也有利于增大交联PS微球粒径和提高微球粒径的单分散性     

以甲醇为分散介质制备聚苯乙烯微球

采用分散聚合法,以甲醇为分散介质,聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,合成微米级的聚苯乙烯(PS)微球.所制备的PS微球具有良好的球形度,且表面光滑,无破损,无缺陷.讨论分散剂质量分数、引发剂质量分数、单体质量分数以及聚合温度对PS微球粒径及其分布的影响.结果表明:随着PVP质量分数的增加,PS微球的粒径减小,粒径分布变宽;随着苯乙烯和AIBN质量分数的增加,PS微球的粒径增大;随着聚合温度的升高,PS微球的粒径增大.     

分散聚合法制备窄分散聚苯乙烯微球

以苯乙烯(St)为单体,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂.聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散稳定剂,在甲醇(MeOH)反应介质,使用分散聚合法制备了窄分散的聚苯乙烯微球.分别采用红外(IR)、扫描电镜(SEM)、粒度分析(SPAN)等手段,表征了聚苯乙烯(PS)微球的组成成分、表面形貌、粒径及其分布.并讨论了个各个因素对所制备微球的粒径及其分布的影响.当St质量分数为溶剂量的10%,AIBN质量分数为单体量的0.15%,PVP质量分数为单体量的1.5%时,该条件下制备的微球粒径为1.38μm,SPAN值为0.77,微球形 貌及其分散性最佳.     

尺寸可控的单分散聚苯乙烯微球的制备

研究了以苯乙烯为单体采用分散聚合法制备尺寸可控的单分散聚苯乙烯(PS)微球的制备工艺,分析了乳化剂、引发剂、单体的用量,醇水比和搅拌速度对产物粒径分布的影响。所得产品用扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶红外光谱(FT-IR)、荧光光谱仪等手段进行了表征。结果表明,用分散聚合方法制备出的聚苯乙烯(PS)微球粒径均匀且呈单分散性,并制得了粒径为100～800 nm的聚苯乙烯微球。荧光光谱测试结果表明,聚苯乙烯微球的荧光激发峰在390 nm处,与微球粒径大小无关。同时借助Langmiur-Blodgett(LB)技术对PS微球进行了自组装。     

交联型三维有序聚苯乙烯胶体晶体的制备及表征

采用无皂乳液聚合法制备了单分散亚微米级聚苯乙烯微球.考查了过硫酸铵的浓度和交联剂的用量对聚苯乙烯微球粒径、粒径分布及聚苯乙烯转化率的影响.结果表明：随着硫酸铵浓度的增加,聚苯乙烯粒径增大,单分散指数有增大的趋势;增加交联剂的用量,聚苯乙烯微球的粒径减小;转化率增加、单分散指数变大,当引发剂的浓度为12 mg/mL,交联剂含量为10.03%时,粒子粒径为0.523μm,制得的聚苯乙烯微球仍然呈现单分散性,聚苯乙烯表面和断面SEM图表明合成的胶体晶体材料三维高度有序.     

以乙醇为分散介质制备聚苯乙烯微球

以乙醇为分散介质,聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,采用分散聚合方法,制备粒径范围在1.84～4.23 μm的单分散聚苯乙烯(PS)微球,并探讨单体用量、分散剂用量、引发剂用量、分散介质和反应温度等反应条件对所得聚合物微球粒径及其分布的影响.实验结果表明:在一定反应条件下,随着初始单体质量分数和引发剂质量分数的增大以及聚合温度的升高,聚苯乙烯微球的粒径增大;随着分散稳定剂PVP质量分数的增大,微球粒径变小;在相同条件下,以乙醇为分散介质比以甲醇为分散介质制得的PS微球粒径大.     

悬浮聚合法制备含松香GMA酯的聚合物微球

以松香与甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)的酯化物(RG)、苯乙烯(St)为单体,二乙烯基苯(DVB)为交联剂,采用悬浮聚合法制备了含松香GMA酯的聚合物微球,研究了单体配比、交联剂用量、反应温度对微球性能的影响。利用红外光谱、热重分析、光学显微镜和扫描电镜对微球进行了表征。结果表明:成功制备了含松香GMA酯的聚合物微球,制备微球的优化条件为:mRG∶mSt∶mDVB=1.42∶1∶0.51,反应温度85℃下反应3 h,90℃下熟化2 h,在此条件下制备的微球球形良好,分散性及刚性较好。随着RG用量或DVB用量增加,微球平均粒径增大,而粒径分布变小;加入松香GMA酯化物后,微球的热稳定性有所下降。     

交联聚苯乙烯中空微球的合成

设计并合成交联聚苯乙烯中空微球.采用两相溶胶-凝胶法,以正硅酸乙酯(TEOS)为原料,制备单分散性二氧化硅微球,用γ-(甲基丙烯酸酰氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-570)硅烷偶联剂对SiO_2进行表面处理后,通过种子乳液聚合方法,将苯乙烯和二乙烯基苯的共聚物负载在SiO_2种子微球或SiO_2-KH570微球表面.利用氢氟酸(HF)刻蚀掉微球内核SiO_2,得到交联聚苯乙烯中空结构的微球.利用红外光谱(FTIR)、扫描电镜(SEM)等方法对微球进行分析与表征.重点讨论TEOS用量对种子微球大小的影响,种子表面改性与否及共聚单体用量对复合微球、表面形貌和刻蚀后表面形貌的影响.结果表明:当TEOS用量为58.07 m L时所得种子微球的直径为580 nm,且呈规则的球形.微球的大小随TEOS用量的增加而变大.种子微球经过硅烷偶联剂进行表面改性大大提高了包覆率,增强了壳与核之间的相互作用,且有助于保留刻蚀后微球的形貌特征.共聚单体的用量不能过高,否则会出现独立成核的乙烯-二乙烯基苯共聚物.