燃煤锅炉改烧燃气的探讨

对燃煤锅炉改烧燃气的可行性、燃烧器的的选择、燃煤锅炉改烧燃气应注意的问题进行了讨论。燃煤锅炉改烧燃气后,燃烧器需要适应炉膛处于负压运行的状态,为此结合扩散燃烧和部分预混式燃烧方法,设计出扩散一大气式复合型燃烧器。介绍了该燃烧器的结构、工作原理及特点。     

负荷变化对鼓风式炉床扩散燃烧器射流状况的影响

根据Ю．Ｂ．伊万诺夫的射流理论，以燃气射流的穿透深度为参数表征燃气与空气的混合状况，从而表征燃烧器的工作状态，从理论上得出对鼓风式炉床扩散燃烧器燃气射流穿透深度与过剩空气系数的关系，分析表明，对于鼓风式炉床扩散燃烧器，为保证燃烧工况良好，最好能配备燃气空气比例比例调节器。     

采用少油点火燃烧器降低启炉耗油量

为了节约燃煤锅炉启动、停止以及低负荷稳燃用油,降低发电成本,华电哈尔滨热电有限责任公司对1 025t/h锅炉燃烧器进行了技术改造,将原有的A层4只燃烧器更换为新型的少油点火燃烧器.少油点火燃烧器是将微油量小油枪和燃烧器合二为一,综合运用了小油量气化燃烧技术、煤粉多级燃烧技术和防结焦抗烧损技术.对该技术实施的技术措施与应用效果作了详细阐述.应用结果表明,作为一项新型节油技术,气化小油枪燃烧器具有显著的经济效益和环保效益,值得在烟煤锅炉中推广.     

75 t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造

为充分利用原排空燃烧总体积流量为2 685～6 712 Nm3/h、热值为12 116.4～17 100.3 kJ/Nm3的富碳气,内蒙古远兴江山化工有限公司对2台燃用低灰熔点烟煤的75 t/h CFB锅炉进行掺烧富碳气改造.该方法经过对富碳气掺烧比校核、掺烧燃烧计算及燃烧器设计,确定在每台CFB锅炉左右墙中心位置、标高10.8m处,对冲布置2支双通道直流气体燃烧器,改造后的运行与测试结果表明:在每台锅炉掺烧富碳气总体积流量的50％、锅炉负荷为75 t/h的工况下,锅炉燃烧稳定,过热汽温正常,炉膛出口温度上升11.8℃,排烟温度上升1.9℃,2台锅炉可日节约原煤70 t.     

燃煤锅炉改燃气锅炉与能效测试

通过对燃煤工业锅炉和燃气工业锅炉燃烧产物的不同分析了现今环保形势下进行锅炉改造的必要性和可行性.介绍了将燃煤锅炉改造成燃气锅炉的基本方法,并将改造后的燃气锅炉进行能效测试,验证改造后的效果.     

50MW燃煤锅炉燃烧状态的分析

以一台50 MW燃煤发电机组为研究对象,对炉内燃烧进行了数值模拟,结果表明锅炉费斯顿管上部的温度比下部的温度约低100℃,中间位置的温度比两边位置的要高,下部及位于中间的费斯顿管易结焦.分析其原因主要是由燃烧器布置不太合理引起的.针对该锅炉燃烧器存在的问题,提出了两种改造方案.     

燃气燃烧器结构有限元分析

针对锅炉燃气燃烧器中易出现的回火问题,根据燃烧学的基本原理,采用有限元软件分析方法,分析了回火原因,提出了解决方案,并将其应用于实际的燃烧器产品的结构设计中．通过试运行,本方案切实可行．     

生物质锅炉省煤器壁温与沸腾率关系

燃煤锅炉改烧生物质后,由于燃料特性的变化,烟气量大幅增加,省煤器吸热量增加,沸腾率上升,容易导致省煤器管壁超温.对一台中温中压燃煤锅炉改烧生物质后的省煤器壁温进行了测量,得到了省煤器壁温与沸腾率间的关系;在此基础上推导了省煤器壁温与沸腾率关系的计算模型;提出判断省煤器安全工作的两个极限沸腾率概念.计算结果表明,本模型能较好地反应壁面温度与沸腾率间的关系.     

切向燃烧炉膛中网格划分方法对数值模拟的影响

针对四角切向燃烧煤粉锅炉在进行数值模拟过程中的特性，采用两种网划分方法－与壁面平行和与壁面倾成４５°的网格，对计算过程中燃烧器出口附近的伪扩散现象进行了分析，指出采用方法ｂ可以有铲燃烧器出口附近的伪扩散现象，计算结果与实验值吻合得较好。建议在模拟四角切向燃烧煤粉锅炉燃烧器区域的气流流动工况时，采用本文提出网格划分方法ｂ。     

1900t/h超临界直流锅炉水冷壁安装

华能伊敏电厂工程安装二台600MW燃煤发电机组,锅炉为超临界压力、循环泵式启动系统、新型低NOX直流燃烧器,采用墙式八角切圆燃烧方式、一次中间再热,单炉膛、平衡通风、固态排渣、锅炉采用全钢结构构架,高强螺栓连接,连接件接触面采用喷砂处理工艺,提高了连接结合的摩擦系数。锅炉呈“Π”型布置方式,设计有固定的膨胀中心,受热面采用全悬吊结构。     

燃煤锅炉改生物质锅炉与能效测试

对我国能源利用现状进行了分析,将生物质燃料与传统燃料特性进行了对比.详尽的阐述了生物质燃料在利用中存在的客观问题及解决方法,最后对改进后的小型蒸汽锅炉进行了能效测试,通过测试对改造后的生物质锅炉运行水平给出了综合评价.     

四角切圆煤粉锅炉结渣原因分析及预防

分析锅炉结渣原理,得出结渣的必要条件。分别从燃煤特性、锅炉参数、运行工况分析其对锅炉结渣的影响;结合电厂结渣实例,分析结渣原因及采取预防措施;探讨在电厂的实际生产中,采用配煤、调整空气动力场、定时吹灰具体措施预防结渣.     

可调卫燃带对燃煤锅炉热力特性的影响

介绍了可调卫燃带的概念与工作原理，并采用校核热力计算的方法，详细研究了煤种、负荷变化时可调卫燃带对炉膛吸热量、汽温、炉膛平均烟温、炉膛出日烟温、主要受热面进出日烟温等参数的影响。计算表明：可调卫燃带可使锅炉在更宽广的负荷范围内维持额定汽温：可提高低负荷时的热空气温度，可作为改善锅炉热力特性的一种有效调节手段。     

电站锅炉SCR脱硝系统导流板的设计与优化

为了优化某燃煤电厂选择性催化还原（SCR）脱硝系统的流场,研究不同导流装置的设计对该系统内流场的影响.基于fluent软件,对SCR脱硝反应器的流场进行数值模拟,应用可实现（Realizable）k-ε双方程模型计算气体的湍流运动,采用物质输运方程预测烟气组分的混合,研究反应器原设计方案下的速度场和浓度场信息,并通过优化导流装置对SCR脱硝系统结构进行优化.研究表明：优化后可以保证系统内烟气速度标准偏差小于10%,浓度流场小于5%;有利于减少SCR系统的压降,优化后压降小于800 Pa;同时将数值模拟结果和试验数据进行对比,得到了较好地吻合.     

六角同心双切圆燃烧锅炉浓度场试验研究

针对某六角切圆燃烧锅炉存在的受热面结渣问题，通过理论分析，提出将上层燃烧器一，二次风改为同心双切圆布置形式的技术改造方案，应用PDA（Particle Dynamics Analyzer)气固两相测量技术，通过对两种工况下燃烧器区域浓度场变化的对比分析，探索试验原型的结渣原因，适当地采用一，二次风同心双切圆布置形式能够有效地改善炉内的煤粉浓度分布，从而抑制结渣现象的发生。     

燃煤电站锅炉对流受热面灰污层增长预测模型的研究

从灰污的沉积率和剥蚀率出发,推导了燃煤电站锅炉受热面灰污增长预测模型,分析了灰污热阻随积灰时间和烟气流速变化的规律,并与某台300MW燃煤锅炉受热面灰污热阻变化实验数据进行了比较,研究结果有利于进一步完善锅炉受热面优化吹灰模型和吹灰策略。     

220t／h混烧锅炉炉内燃烧过程的数值模拟

以某厂220 t/h高炉煤气和煤粉混烧锅炉为研究对象,对锅炉炉内的燃烧过程进行数值模拟。总结适合该类锅炉的数值模拟方法和网格划分方法。预报了混烧锅炉炉内的速度场和温度场,结果表明：该锅炉炉内可形成较规则的四角切圆形流场,炉内等温线分布较均匀。模拟结果可为同类锅炉的优化设计、合理运行提供参考。     

2.11兆瓦燃煤四角炉喷氨水脱硝试验

为了考察煤粉燃烧锅炉中不同因素对脱硝率的影响，在一台2.11 MW半工业四角切圆煤粉燃烧锅炉上进行了NOx选择性非催化还原（SNCR）脱除试验的研究.使用不同的机械雾化喷嘴，在不同温度点喷入不同流量的氨水.结果表明，氨氮当量比（NSR）和氨水喷入点温度是影响脱硝率的关键因素.在NSR为3.0时，脱硝率高达80％，NOx排放质量浓度从喷氨水前的807 mg/m3降低到164 mg/m3.在931～1 057 ℃下，脱硝效果随着温度的降低不断提高.氨水雾滴与烟气的混合效果对脱硝率的影响很大，采用混合效果更好的平面扇形喷嘴，脱硝率比采用锥形喷嘴的效果提高接近一倍.     

Two-stage numerical simulation for temperature profile in furnace of tangentially fired pulverized coal boiler

Considering the fact that the temperature distribution in furnace of a tangential fired pulverized coal boiler is difficult to be measured and monitored, two-stage numerical simulation method was put forward. First, multifield coupling simulation in typical work conditions was carried out off-line with the software CFX-4.3, and then the expression of temperature profile varying with operating parameter was obtained. According to real-time operating parameters, the temperature at arbitrary point of the furnace can be calculated by using this expression. Thus the temperature profile can be shown on-line and monitoring for combustion state in the furnace is realized. The simulation model was checked by the parameters measured in an operating boiler, DO130-9. 8/540. The maximum of relative error is less than 12% and the absolute error is less than 120℃, which shows that the proposed two-stage simulation method is reliable and able to satisfy the requirement of industrial application.