低温高效磷化液的研制

根据磷化膜的成膜机理,试验了不同[H^ ]、[H2PO4^-]、磷化时间和磷化温度对磷化膜形成的影响;研制了适合工业化应用的低温高效磷化液。     

锆离子作用下镀锌板刷涂磷化-皂化工艺及膜层性能

[目的]对于一些应用于特殊场合的镀锌板,在磷化后还要进行皂化处理,以满足摩擦因数低及耐蚀性优良的使用要求。[方法]采用刷涂的方式对镀锌板磷化处理后再皂化。对比了镀锌板经不同工艺处理后的表面微观形貌、动摩擦因数和耐蚀性。研究了刷涂磷化液中添加不同质量浓度(0～20 g/L)的锆盐时对磷化-皂化膜层表面微观形貌和动摩擦因数的影响。[结果]皂化处理可提高磷化膜表面的平整性和均匀性,降低磷化膜的动摩擦因数,但对磷化膜水接触角的影响很小。磷化液中添加锆盐可以有效降低磷化-皂化膜层的动摩擦因数,令其满足动摩擦因数小于0.16的应用要求。[结论]通过刷涂方式可在镀锌板表面获得动摩擦因素低、耐蚀性好的磷化-皂化膜,有望实现工程化应用。     

新型磷化表面调整剂

1前言 磷化处理是指金属与磷酸盐溶液发生化学反应,在金属表面形成一层难溶的磷酸盐薄膜的过程.这层磷酸盐薄膜可以提高金属耐蚀性,同时增强金属表面与涂料的附着力以及耐热、耐摩等性能,因而被金属制造业广泛采用[1,2].为了获得致密的磷化膜晶体,在磷化前一般需进行磷化表面调整处理,其主要作用:活化金属表面及产生磷化膜沉积晶核,加速磷化膜沉积速率,在磷化过程中起重要的作用[3].     

磷化处理技术研究

介绍了磷化处理技术。针对某些工件在磷化处理中出现的问题，在大量实验的基础上，采用对比的方法，重点研究了3种磷化工艺和配方：锰系高温磷化、锌系高温磷化和锌一钙系中温磷化。研究结果表明：锰系磷化膜较粗糙；与锰系磷化膜相比，锌系高温磷化，由于采用了复合活化处理，所形成的磷化膜膜薄，结晶细腻，且出现沉淀较晚，大大延长了磷化液的使用寿命；新型锌一钙系中温磷化液，由于采用了活化处理和使用复合加速剂B，所形成的磷化膜不但提高了耐蚀性，而且改善了磷化膜质量。实验中大部分药品为工业品。以上3种磷化液所形成的磷化膜，质量均达到了应用厂家的要求。     

磷化技术在化学清洗中的运用

阐述了磷化的基本原理以及磷化技术在化学清洗中的简单工艺过程。分析了磷化原理及处理过程中磷化膜的形成原因,提出了控制钝化膜的方法。     

混凝土结构中钢筋磷化处理及磷化膜的耐蚀性能

为了减缓钢筋锈蚀从而保证混凝土结构稳固,采用中温锌-锰系磷化工艺对钢筋进行磷化处理.表征了磷化钢筋腐蚀前后的外观,同时研究了温度对磷化膜的微观形貌和耐蚀性能的影响.结果表明:磷化钢筋腐蚀前后的外观有所不同,磷化膜覆盖性良好.温度对磷化膜的微观形貌和耐腐蚀性能有较大影响,温度较低时(56℃)形成的磷化膜很薄且不完整,耐蚀性能较差,对裸钢筋起不到有效防护.而温度太高(75℃)时形成的磷化膜较粗糙,耐蚀性能下降.63℃条件下形成的磷化膜完整且较致密,对裸钢筋起到良好的防护效果,磷化处理后的钢筋腐蚀程度较轻.     

磷化条件对金属表面磷化膜性能及着色的研究

考察磷化条件对磷化膜性能及着色情况的影响发展,磷化液酸度对形成的磷化膜的抗蚀性有一定的影响;提高磷化温度、延长磷化时间都能有效地增加磷化膜厚度;不同磷化条件下生成的磷化膜着色情况不同,用于金属表面防腐装饰的锰系磷化的较佳磷化条件为：马日夫盐３５－５０ｇ．Ｌ＾－１;硝酸锌５０－６０ｇ．Ｌ＾－１;磷化５５－６０℃,磷化时间６－８ｍｉｎ,着色后形成的彩色磷化膜不仅外观装饰性好,抗蚀性能也成倍增加。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

技术动态

影响磷化沉渣量的因素及减少膦化沉渣量的措施 摘自：www．china—painting．net 1总酸度 总酸度是表示磷化液中磷酸二氢盐[Me（H2PO4）2]含量和游离酸含量之和的参数。总酸度过高，磷化膜粗糙，磷化沉渣量增加；     

钢铁件室温磷化处理剂

研究了在室温条件下具有除油、除锈、磷化及钝化功能的磷化处理剂,介绍了各种因素对磷化膜的防腐能力的影响,在添加了缓蚀剂、有机酸、磷化促进剂和成膜助剂的条件下,形成的磷化膜完全能满足涂装前处理的各项指标。     

齿轮用45钢锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的性能比较

在含有聚四氟乙烯(PTFE)颗粒的磷化液中,通过共沉积在齿轮用45钢表面制备了锰系复合磷化膜,比较了锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的微观形貌、成分、膜重、结合力、硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能。结果表明,锰系复合磷化膜中含有Mn、P、Fe、O、C和F六种元素,与锰系磷化膜相比多了F元素,证实了一定量的PTFE颗粒通过共沉积进入磷化膜中。锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的膜重接近,均为16 g/m2左右,且锰系磷化膜和锰系复合磷化膜均与基体结合良好。与锰系磷化膜相比,锰系复合磷化膜的硬度略有提高,硬度值约为253.4 HV,耐磨性能和耐腐蚀性能都明显改善。PTFE颗粒主要填充在磷化膜晶粒间隙处,形成固体润滑膜起到减轻摩擦的作用,同时有效阻止了腐蚀溶液的渗透,故锰系复合磷化膜表现出相对较高的硬度以及更好的耐磨性能和耐腐蚀性能。     

钢铁磷化技术及其发展

本文介绍了钢铁磷化膜的形成机理，各种磷化工艺以及影响磷化膜质量的各种因素，并对钢铁表面处理技术的研究发展方向作了预测。     

镁合金磷化工艺的研究

为了提高镁合金基体的耐蚀性,采用磷化方法在其表面形成一层非金属的、不导电的、难溶的多孔磷酸盐转化膜。研究了磷化温度、磷化液pH值、磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响,进而确定了最佳工艺条件。     

厚膜锌系磷化液的研制

制备了一种中温厚膜锌系磷化液,讨论了磷化温度、磷化时间、添加剂对膜层耐蚀性、膜重的影响.结果表明,该工艺所形成的膜层均匀致密,耐蚀性好.厚膜可当作润滑隔离层,避免工件拉伤、粘连,适用于大批量钢铁工件的磷化生产.     

稀土铈对中温锌系磷化的影响

研究了稀土铈对中温锌系磷化的影响。通过正交试验确定了最佳的中温锌系磷化工艺,在此基础上,研究了硝酸铈的质量浓度对磷化膜的表面形貌、成分及耐蚀性的影响,并采用计时电位方法对稀土铈在磷化膜形成过程中的行为进行了分析。研究表明:稀土铈能促进磷化膜的形成,促使磷化膜致密,提高磷化膜的耐蚀性。最佳的磷化液组成及工艺条件为:磷酸二氢锌33g/L,硝酸锌95g/L,硝酸镍1g/L,氟化钠1.2g/L,硝酸铈60mg/L,温度65℃,时间10min。在此条件下能获得结晶细致、耐蚀性良好的磷化膜。     

低温锌-锰系磷化工艺

采用磷酸二氢锌、酸式磷酸锰等为主要原料,加入适当的磷化促进剂,研究成功了一种性能全面的钢铁磷化工艺,检测了磷化膜的性能。探讨了磷化液主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。结果表明,所形成的磷化膜成灰黑色,结晶细致、均匀,耐蚀性好,与涂层附着力好,工艺维护简单,沉渣少,适用于各类钢铁件涂装前的处理。     

锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究

采用磷酸二氢锌、酸式磷酸锰等为主要原料,加入适当的钙离子和磷化促进剂,研究了一种性能较好的锌钙系钢铁磷化液,检测了磷化膜的性能,探讨了磷化液的主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。结果表明,所形成的磷化膜成灰黑色,结晶细致、均匀,耐腐蚀性好,与涂层附着力好,工艺维护简单,沉渣少,适用于钢铁件涂装前的处理。     

高效防腐中温磷化液LC-1的制备及性能

制备了一种含Zn2+、Mn2+、N i2+三系离子的LC-1磷化液,通过硫酸铜点滴、氯化钠浸蚀、SEM等手段对磷化膜进行了测试,测定了磷化温度、磷化时间对膜层耐蚀性的影响。结果表明,在磷化温度大于65℃,磷化时间大于10 m in的条件下,所形成的磷化膜结晶均匀、致密、黑褐色,耐蚀性良好。LC-1三系磷化液可适用于大批量钢铁工件的磷化生产。     

影响镀锌层磷化膜成长的因素

对用不同方法形成的镀锌层上磷化膜的成长过程,有关的工艺参数,如酸度、温度、表面调整等对磷化过程的影响作了研究。结果表明,用不同方法形成的镀锌层、磷化液酸度是影响磷化膜生长过程的重要因素。在电度锌和化学转化（镀）锌层上磷化膜的生长速度快,热浸锌层磷化膜生长的速度较慢;酸比（Ｔ·Ａ／Ｆ·Ａ）在５￣６．５时磷化速度快,但延长磷化时间会造成更多镀锌层的溶解。磷化前的表面调整和磷化液中ＮＯ＾－２的存在与否对