乳状液膜法萃取废水中氰化物的特性

针对氰化废水的特点,以三正辛胺（TOA）为载体、煤油为膜溶剂、液体石蜡为膜助剂、NaOH水溶液为内水相,采用乳状液膜技术处理工业废水中的氰化物。重点考察了表面活性剂用量、流动载体用量、内相液NaOH浓度等因素对氰化物萃取率的影响规律。研究结果表明：当TOA体积分数为2%、表面活性剂Span-80体积分数为3%、液体石蜡体积分数为1%、内水相NaOH质量分数为2%、油内比为1︰1、乳水比为1︰7、萃取时间为15min时,氰化废水中氰化物的萃取率达到95%以上。在实验得出的最优条件下,考察最优条件对初始浓度不同的实际废水的适用范围,分别对初始浓度为322.23mg/L、483.35mg/L、644.46mg/L和966.70mg/L的氰化废水进行处理,可得该体系下处理氰化废水的较佳的浓度范围为300～500mg/L,氰化废水中氰化物的萃取率可达到95%以上。综上所述,乳状液膜法在工业上具有良好的应用前景。     

溶剂萃取法处理高COD有机硅废水的研究

本文采用溶剂萃取法对有机硅生产的高COD废水进行了试验研究。通过对不同萃取剂萃取效果的比较,选取庚烷为萃取剂,以COD去除率为考察指标,研究了搅拌速率、萃取时间、废水pH值、温度、萃取剂的用量对萃取效果的影响。通过实验获得适宜的萃取条件是:搅拌转速1000r/min,萃取时间6min,萃取pH值为5,温度为25℃,庚烷与废水的体积比为3∶1。在该条件下,有机硅废水经处理后,COD值由21500 mg/L降低到6665 mg/L,去除率达到69%。萃取后的废水可以直接采用生化处理。     

光电催化氧化处理高氨氮废水技术研究

辽宁省某原油处理厂产生的高含盐氨氮废水电导为20000～30000 μs/cm,COD值在500～800 mg/L左右,氨氨值在500 mg/L左右,含油量在1000 mg/L左右,来液水温在60℃左右,导致该厂原有处理系统运行不稳定,出水氨氮不能达标.采用光电催化氧化技术降解该废水中氨氮,采用主体活性成分为TiO2/Al2O3的蜂窝状催化剂和高效DSA阳极,以及波长为420 nm紫外光,在光照时间为30 min,辐照强度为100μw/cm2条件下,配合电催化氧化反应时间30min、极板间距1 cm、槽电压5V、电流10A条件时,氨氮降解效率最高.经过光电催化氧化技术处理后,废水中氨氮含量降低至3 mg/L,出水氨氮能够实现达标排放.     

溶液萃取脱酚的研究

目的:了解溶液萃取脱酚方法。方法:用松香胺萃取处理标准含酚废水。结果:在含酚废水没有萃取之前,酚的含量达到27000mg/L,经过3次萃取之后,含酚废水里的含酚量只有16.31mg/L,废水处理前含酚27000mg/L,经3级萃取处理后,酚含量降至16.31mg/L,3级萃取的总脱酚率为99.9%。处理后的废水再经吸附处理就可达到排放标准。萃取液用NaOH质量分数为20%的水溶液作反萃剂,在反萃温度为50℃,反萃用碱量与理论碱量之比为1.4:1的条件下,经2级反萃处理后,松香胺的回收率达99%,酚的回收率达96.5%左右。结论:松香胺萃取处理含酚废水的方法是很有效的。     

甲基丙烯酸甲酯废水处理新工艺

甲基丙烯酸甲酯装置尾气鼓风机、精制分层器、蒸汽喷射泵等设备在正常运行过程中产生废水。以某生产甲基丙烯酸甲酯装置为例,该废水COD高达238 000 mg/L,无法直接进行生化处理,目前主要以天然气为燃料燃烧处理该部分废水,处理废水成本约为250元/t,成本高且不环保。采用先萃取再常压精馏新工艺处理废水,结果表明,以正己烷为萃取剂,萃取比m(正己烷)∶m(废水)=1∶5,萃取后的萃余相进行常压精馏实验,当进料量为3.5～4 mL/min、回流比为3∶1～4∶1,可以使处理后的废水COD20 000 mg/L,且氨氮、总氮、氰化物、总磷量均满足生化处理要求。工艺路线简单,实现清洁生产,解决了传统燃烧法处理甲基丙烯酸甲酯废水存在成本高、污染环境的问题。     

电渗析-活性污泥法组合工艺处理高盐废水

采用电渗析-活性污泥法组合工艺对高盐废水进行处理。利用电渗析装置及含盐量较低的汲取液,将高盐废水中的盐分脱除,脱盐后的废水采用活性污泥法生化处理。经过5次更换汲取液,160 min电渗析处理后,废水中的盐由22 000 mg/L降至1 630 mg/L,除碳酸氢根离子脱除率接近70%外,废水中其他离子的脱除率均达到90%以上;脱盐过程中废水中的有机物含量基本不发生变化。脱盐后的废水利用活性污泥法处理,反应24 h内,COD去除率维持在85%左右。     

用磷酸三丁酯萃取分离Cr(Ⅵ)

用w=60%的磷酸三丁酯-二甲苯溶液为萃取剂,采用溶剂萃取法处理含铬废水。预先调节废水中ρ[Cr(Ⅵ)]约为100 mg/L,pH=1.0,V油相∶V水相为1∶1,t振荡为5min,θ为25℃,进行二次萃取处理,Cr(Ⅵ)的萃取率可达到99.76%以上。排放水中ρ[Cr(Ⅵ)]降至0.5mg/L以下,达到国家排放标准。而含Cr(Ⅵ)的油相用2.0moL/L NaOH溶液进行反萃取,即可得到再生,循环使用。     

乳状液膜萃取—催化氧化—混凝法处理H酸废水工艺研究

采用液膜萃取—催化氧化—混凝联合工艺处理H酸废水(COD为20 000 mg/L),探讨了液膜分离最佳配方、Fenton氧化工艺条件对COD去除率的影响.结果表明:单独采用液膜萃取时,COD去除率仅为82.2％;采用联合工艺处理后,COD总去除率达99.6％,最终出水的COD为85 mg/L,达到污水综合排放标准GB ...     

吸附法处理低质量浓度N,N-二甲基甲酰胺废水的研究

采用活性炭对经六级逆流萃取后含低质量浓度N,N-二甲基甲酰胺(DMF)的萃余液废水进行吸附处理,研究了活性炭吸附等温线、活性炭投加量对吸附过程的影响,流速和活性炭种类对动态吸附的影响。实验结果表明:流速为2 mL/min左右,活性炭粒径为1—2 mm时,动态吸附性能较好。此时,动态吸附穿透点为180 min,活性炭对DMF饱和吸附量为53.50 mg/g。萃余液经过吸附处理后,废水中DMF的质量浓度可降至9 mg/L以下,达到了国家一级排放标准。     

混凝技术在去除蚀刻液COD中的应用及蚀刻液COD的测定

主要研究以聚丙烯酰胺作为助凝剂的混凝沉淀处理过程,去除蚀刻液废水中的有机物.实验得出两种混凝剂配合助凝剂的最佳投加范围,分别为:聚合氯化铝为200mg/L左右、聚丙烯酰胺为5mg/L左右、聚合硫酸铁为100mg/L左右、聚丙烯酰胺为10mg/L左右.以聚合氯化铝和聚丙烯酰胺组合的处理效果最为理想,CODcr去除率可达86.26%,处理出水CODcr降至419.7 mg/L,达到国家三级排放标准.在实验中,由于蚀刻液废水中含有高浓度氯离子,严重干扰了CODcr.的正常测定.针对这一不足,采用了银盐沉淀法来屏蔽氯离子,相对误差可以控制在-2.5%～ 1.4%之间.该法能够稳定、准确地测定高浓度氯离子废水的CODcr.提供了蚀刻液CODcr测定的有效方法.