先进控制技术在常减压装置的应用

中国石化股份公司济南分公司引进了AspenTech先进控制软件,结合装置工艺及生产实际情况确立了相应合理的控制策略和应用关系,成功地在南常压装置上实现了先进控制,提高了装置的平稳操作水平,处理量及高附加值产品,取得了较好的经济效益。本文介绍了济南分公司常减压装置APC的设计目标、方案的实施、运行环境以及控制器的组成和投用后的效果,特别针对本装置APC控制器的设计运行做了较为详细的介绍。     

乙二醇装置应用绿色APC技术效果

通过安装于计算机上的特殊软件与DCS上的PID调节器配合应用,对装置进行综合调节,同时满足生产中多个控制要求的技术,被称为先进控制.因为先进控制在满足了多个控制要求之后,能够根据工艺人员设置的参数,进一步实现生产效益的最优化,所以有时先进控制也被称作狭义的优化控制.其中,计算机上的特殊软件被称为先进控制器.先进控制器中包含有装置信息,根据来自系统外部的干扰信息和生产中的调节信息,先进控制器可以预测出装置未来的变化趋势.这里的先进控制也被称为模型预测控制.为进一步提高聚酯原料EG装置的经济运行水平,挖掘装置潜力,以乙二醇装置为工业应用背景,采用Honeywell Profit Controller绿色先进控制技术设计先进控制器.先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,降低了劳动强度,节约了装置能耗,提高了高价值产品收率.实施结果表明绿色先进控制技术在聚酯原料EG装置上的应用,不产生污染,节能减排,能取得显著的经济效果.     

先进控制技术在常减压装置的应用

中海石油宁波大榭石化有限公司根据600万吨/年常减压装置的实际生产情况和能耗特点,对重点单元实施了先进控制系统,系统投用后使装置运行更加平稳,产品质量更加卡边,从而增加了高附加值产品收率,并在此基础上节能降耗,提高了常减压装置的经济效益。通过本文,读者可以了解到先进控制系统在常减压装置的应用情况。     

空分装置先进控制系统的开发与应用

针对某钢铁厂制氧车间KDONAR-24500/45000/800型空分装置的生产现状、存在问题与需求,在常规DCS控制的基础上开发并实现了自动变负荷先进控制系统。阐述空分装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构和控制方案。同时针对空分装置先进控制的需求,开发了多变量先进控制软件。实际应用结果证实了该系统的可行性和有效性。     

集散控制系统在均苯四甲酸二酐生产装置中的应用

针对某均苯四甲酸二酐装置仪表控制存在的问题,采用国产工控机和智能模块及组态软件,构成以先进的控制总线技术为基础,实现均苯四甲酸二酐生产装置的集散控制系统。阐述了DCS系统的构成、测控方案及主要性能,比较了该装置采用DCS控制前后的实际运行效果。     

先进控制技术在甲醇精馏过程中的应用

结合甲醇精馏装置生产过程工艺特点,应用浙江中控APC-Suite先进控制软件包,开发实施甲醇精馏生产过程先进控制系统,实现对甲醇精馏生产过程的精细化控制,结合装置蒸汽管网压力波动,实现智能调整装置进料负荷,保证装置长期稳定运行,并提高产品质量,降低装置能耗。     

先进控制技术在聚乙烯装置中的应用

文章以14万t/a聚乙烯生产装置反应器为背景,介绍先进控制技术在实际化工生产过程中的应用。针对聚乙烯装置的实际工艺条件与控制目标,设计了产率控制器并建立动态矩阵控制(DMC plus)模型,通过软件组态实现控制器的功能,对在CENTRUM-CS系统平台上的实时运行效果进行了前后对比,表明文章设计实施的多变量预估先进控制是切实可行的。     

LQG自校正控制软件

在炼油、化工装置中,由于有些被控过程存在随机干扰,动态特性随时间变化,纯滞后较大等原因,致使用PID控制算法难以满足生产的要求。因此我们在常减压装置的PROVOX集散控制系统的上位机上用FORTRAN77高级语言开发了LQG自校正控制软件,该软件成为集散控制系统的一个通用控制模块,对PROVOX系统上的多个控制回路实施LQG自校正控制。在控制算法上,我们从新的角度提出一种设计LQG控制器的方法,并与递推最小二乘法结合,构成了LQG自校正控制器。在算法中,被控过程用其输入输出模型描述,在模型中考虑了过程的纯滞后特性,建立一个二次性能指标,在性能指标中包含了输出与给定的偏差的多步预估,使控制器具有较好的控制性能。由于该算法无需求解Riccati方程和进行谱因子分解,计算量小,易于实现。     

先进控制技术在芳烃抽提生产过程中的应用

在研究芳烃抽提生产工艺流程的预测控制策略的基础上,成功实现了芳烃抽提装置的先进控制系统,该系统有效地提高了生产装置的操作稳定性、装置的产量和产品质量.     

大型合成氨装置先进控制系统技术研究与应用

介绍先进控制系统在布朗工艺合成氨装置上的应用。先进控制与实时优化系统以常规PID控制为基础，通过与DCS的无缝链接，实施软测量系统、鲁棒多变量模型预测控制器。实践证明，APC的应用实现了改善控制性能、提高产品氨收率、减轻操作员工作强度等目标，并取得了显著的经济效益。