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水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 32.5水泥。 相似文献
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磷渣比表面积、磷渣掺量、窑灰掺量影响着水泥体系物理性能,研究表明:配置高掺量磷渣硅酸盐水泥,磷渣细度应控制在比表面积500m2/kg左右为宜.窑灰作为混合材,其最佳掺量应控制在15%左右.掺加15%的窑灰对配制大掺量磷渣硅酸盐水泥浆体的性能将有显著的改善,特别是后期强度,与不掺窑灰的浆体相比,掺15%窑灰的浆体28 d抗压、抗折强度分别提高了22.3%、28.8%. 相似文献
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研究了磷渣、窑灰以及激发剂掺量对大掺量磷渣窑灰复掺水泥物理性能的影响.结果表明:15%的窑灰掺量对磷渣水泥后期强度有显著的提高,特别是在磷渣掺量较大的情况下,平均增长率可达到20%以上.在磷渣窑灰复掺水泥体系中掺入适量的硫酸钠,低混合材掺量时,体系的3d强度影响不大,28d强度有较大幅度的提高,而混合材掺量较大时,3d、28d强度均有显著提高. 相似文献
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采用石灰石粉和Ⅲ级粉煤灰作为混合材制备复合水泥,通过粉煤灰和石灰石粉的复合比例和掺量来优化水泥性能,并用所制备的水泥配制混凝土,研究其对混凝土强度和抗裂性能的影响。结果表明:随着石灰石粉掺量的增加,复合水泥的标准稠度用水量明显下降,饱和掺量点提前,对外加剂的适应性表现良好;粉煤灰和石灰石粉的复合比例在7:3~6:4,混合材掺量为20%~40%时,可以配制出42.5和32.5的复合硅酸盐水泥;自制复合水泥所配制混凝土的工作性和强度与重庆涪陵腾辉生产的水泥差别不大,裂缝数目和面积减少,抗裂性明显改善。 相似文献
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采用工业固体废弃物磷渣作为主原料制备复合材料,研究了氢氧化钠(NaOH)用量(%)、硅酸钠(Na2SiO3)用量(%)、水(H2O)用量(%)、胶集比(C/S)以及压制压力对复合材料性能的影响。研究结果表明以活化磷渣作为胶凝粉体,以原状磷渣作为集料进行复合,并通过湿热养护工艺可制备出综合性能比C60混凝土、天然石材、蒸压砖更优异的复合材料。 相似文献
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研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30%时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30%掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65%、钢渣-30%、石膏-5%,助磨剂A掺量为0.1%时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0%,且28 d抗压强度提高了6 MPa. 相似文献
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研究了磷渣细度及掺量对中热硅酸盐水泥性能的影响。研究表明,随磷渣掺量增加,磷渣水泥的凝结时间明显延长;随磷渣细度增加,磷渣水泥的凝结时间先增大后减小;磷渣的掺入未给水泥安定性带来不良影响。在没有添加激发剂的情况下,要使磷渣水泥在施工性能和力学性能方面同时满足工程应用的需要,则有必要降低磷渣掺量至20%左右或更低。随磷渣细度的增加,磷渣水泥7d、14d后干缩率呈V形变化的趋势,且在14d后干缩基本恒定。通过XRD、SEM分析及对磷渣粉磨特性的分析研究了磷渣中热硅酸盐水泥的缓凝机理及强度变化规律。 相似文献
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少熟料磷渣水泥的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
试验研究了少熟料磷渣水泥强度的影响因素,结果表明,复合外加剂四组分N、G,S,F的配比为3:4:5:4时,对少熟料磷渣水泥的抗压强度最有利,生产该水泥的适宜工艺参数为:外加剂掺量12% ̄14%,水泥细度400m^2/kg。混合粉磨有利于外加剂的均匀分散,从而有利于水泥强度的提高。测试了少熟料磷渣水泥的物理力学性能,孔结构性能,干缩性能和抗侵蚀性能,并与硅酸盐水泥进行了相应的对比。 相似文献