煅烧炉的结构形式对联醇催化剂性能的影响

讨论了煅烧炉的结构型式对联醇催化剂性能的影响。结果表明,连续式回转炉对联醇催化剂性能有利,红外煅烧炉对联醇催化剂性能最有利,并分析了其中的原因。     

基于CFX的多腔回转炉中催化剂颗粒加热的数值模拟

采用计算流体动力学软件CFX研究多腔回转炉中催化剂颗粒的加热过程,预测物料在高温段的驻留时间,计算炉内物料、空气和炉壳的轴向温度分布及炉内热量分配. 结果表明,将空气进口速度增大至2.5倍,驻留时间缩短至0.978倍,多腔回转炉消耗的电能增大至1.918倍,电能消耗主要由炉外壁向外散热转变为空气升温吸热;将物料进口速度增大至5倍,驻留时间缩短至0.193倍,多腔回转炉消耗的电能增大至2.047倍,电能消耗主要由炉外壁向外界散热转变为物料升温吸热;将多腔回转炉的热传导系数增大至4倍,驻留时间延长至1.007倍,多腔回转炉消耗的电能增大至1.147倍,电能消耗主要是炉壳外壁向外界散热. 降低空气进口速度、适当减小催化剂进口速度和提高炉壳热传导系数对多腔回转炉的设计至关重要. 模拟的炉壳温度与测量数据在规律和数值上都符合较好.     

含硫铝土矿预焙烧动力学研究

使用马弗炉、旋转管式炉及流化床对我国含硫一水硬铝石型铝土矿进行预焙烧脱硫性能的研究.考察了焙烧温度、焙烧时间和矿石粒度对焙烧矿中硫含量的影响,并根据实验结果对750~800℃温度范围内不同焙烧方式下矿石脱硫预焙烧动力学进行分析.实验和计算结果表明,不同焙烧方式下焙烧矿中硫含量在750和800℃焙烧温度下均随焙烧时间的延长而下降,马弗炉、旋转管式炉焙烧矿在该焙烧条件下反应表观活化能分别为46.895l和33.090kJ/mol,流态化焙烧反应表观活化能为505.727kJ/mol.     

过氧化氢氧化苯酚铜锰复合氧化物催化剂的制备

采用固相法制备了新型催化剂铜锰复合氧化物催化剂。利用高效液相色谱法对苯酚过氧化氢氧化反应产物进行分析,以苯酚转化率和苯二酚收率为评价指标,对催化剂进行了评价。结果表明,催化剂性能随铜与锰物质的量比、焙烧温度、焙烧时间和研磨时间等因素的增大呈先升高再降低的趋势,并与络合剂的还原性有关。确定最佳工艺条件为:室温下,按锰与铜物质的量比1:2将Cu_2(OH)_2CO_3、MnCO_3和适量H_2C_2O_4·2H_2O混匀,置于研钵匀速研磨10 min,马弗炉400℃焙烧2 h。最佳条件下,苯酚转化率为63.7%,苯二酚收率为59.1%。     

两种焙烧方式对含钒页岩矿石钒浸出率的影响研究

本文研究含钒页岩矿石用微波焙烧与用马弗炉焙烧对矿石浸出率的影响。实验得知:微波焙烧最佳焙烧温度750℃,最佳焙烧时间11min,最佳焙砂粒度-150目,浸出率能达到72%左右。马弗炉焙烧最佳焙烧温度850℃,最佳焙烧时间3小时,最佳焙砂粒度-150目,浸出率能达到65%左右。结果表明,微波焙烧的矿石浸出效果优于马弗炉焙烧。     

回转炉在催化剂制备中的应用

本文对回转炉在催化剂工业化制备过程中的应用进行了探讨,并对其中的关键技术进行了详细分析,并对其在催化剂制备中的扩展应用和发展方向给出了建议。     

焙烧温度对Cu-Zn-Al-Mg甲醇合成催化剂结构与性能的影响

采用共沉淀法制备Cu-Zn-Al-Mg甲醇合成催化剂,并用XRD、N_2低温吸附、H_2-TPR、SEM、TG-DTG等手段对催化剂进行表征,着重考察焙烧温度对催化剂结构与性能的影响。结果表明,随着焙烧温度的增加,铜锌间的相互作用增强,有利于催化反应进行;但过高的焙烧温度又会导致催化剂中CuO晶粒过大,不利于铜的分散。350℃下焙烧4 h得到的催化剂活性最好; 300℃下适当延长焙烧时间得到的催化剂无法达到相同性能水平。     

分子筛焙烧及氧化物还原回转炉密封结构的设计

根据裂化催化分子筛焙烧及氧化物还原反应的特点,在分析现有回转炉密封结构的基础上,设计了适宜回转炉的密封结构(W形填料+回转支撑定位),并对该密封结构进行了分析。     

焙烧温度对苯甲酸加氢用Mn/Zn/Al催化剂性能的影响

采用共沉淀法制备了Mn/Zn/Al系列催化剂,考察了焙烧温度对苯甲酸加氢制备苯甲醛反应中催化剂性能的影响,采用DSC-TGA、BET、XRD和H₂-TPD等手段对催化剂进行表征,并与催化剂活性和苯甲醛选择性关联。研究表明,焙烧温度对Mn/Zn/Al催化剂性能影响显著,影响了催化剂对H₂的吸附能力及比表面积。经500 ℃焙烧处理的催化剂苯甲酸转化率为92.1%,苯甲醛选择性达89.3%,此时,活性组分分散较好,催化剂对H₂的吸附强度适中,吸附量较大,催化剂活性较高。随着焙烧温度增加,MnO分散度下降,催化剂比表面积相应降低,苯甲醛选择性下降。     

白银—冶硫酸车间考察报告

一、概 况 白银有色金属公司第一冶炼厂,采用沸腾炉焙烧、反射炉熔炼、转炉吹炼炼铜工艺。该厂硫酸车间是利用沸腾焙烧、转炉吹炼产生的二氧化硫烟气制酸。该车间共三个系统,生产93％硫酸、98％硫酸、发烟酸(105％硫酸)和亚硫酸等四种产品。     

Co-Mo-Ni-W/γ-Al2O3柴油加氢精制催化剂的研制

采用浸渍法制备Co-Mo-Ni-W/γ-Al₂O₃柴油加氢精制催化剂,考察了扩孔剂及焙烧温度对载体物化性能的影响和浸渍液的配制方法对其稳定性的影响。并考察了催化剂第1次浸渍后的焙烧温度以及3种催化剂的加氢精制活性。实验结果表明,在载体制备过程中适量加入扩孔剂,可得到孔分布集中、比表面积和孔容适中的载体;载体于550 ℃焙烧时,可制备出具有良好的孔分布和较高机械强度及较大的比表面积的催化剂;在低温条件下配制的浸渍液具有良好的稳定性和可溶性;催化剂第1次浸渍后于450 ℃条件下焙烧,可使催化剂中的各活性组分均匀分布于载体上; 通过催化剂的加氢活性评价,3种催化剂均具有良好的柴油加氢精制活性和工业应用前景。     

煅烧蛋壳制取活性石灰的研究

通过煅烧蛋壳获得的高活性冶金石灰,其CaO含量达到95%以上。实验在马弗炉中进行,采用国标法测量石灰活性度。通过正交试验确定石灰活性与原料粒度、煅烧温度和煅烧时间的关系,找到了煅烧蛋壳获得高活性石灰的最优工艺。经试验得到活性度高达400mL的优质冶金石灰,因此,以蛋壳为原料煅烧的石灰完全可作为冶金用石灰。     

焙烧温度对加氢脱氮催化剂性能的影响

A series of Mo/Ni-based hydrotreating catalysts calcined at different temperatures was prepared by impregnation method,and characterized by means of N₂ adsorption-desorption,NH₃-TPD and TPR techniques.The HDN performance of the catalysts was investigated in a microreactor.The results indicated that with the increase of calcination temperatures,the specific surface area of the catalysts was decreased,the average pore size was gradually increased,and the pore volume change was very small.The acid amount on the surface of the catalysts showed a tendency to ascend firstly, and then to descend with the increase of calcination temperatures, and the acid amount reached the maximum at 500 ℃. The activity of the hydrotreating catalysts was enhanced firstly and then reduced with the increase of calicination temperature,and the optimal calcination temperature was 500 ℃.On the whole,the activity of the catalysts could be improved prepared under suitable calcination temperature,and be suppressed obtained under high calcination temperature.     

固相反应法制备纳米ZnO及其晶粒生长动力学

以乙酸锌和草酸为原料,采用低热固相化学反应法制备纳米氧化锌的前体,通过微波和马弗炉两种焙烧方式焙烧制备得到纳米氧化锌,考察了焙烧温度和时间对纳米氧化锌粒径的影响。使用透射电镜、热重-差热、傅里叶变换红外光谱仪和X射线衍射仪对前体和纳米ZnO进行表征;采用晶粒生长动力学唯象理论计算得出纳米氧化锌在这两种焙烧方式下的晶粒生长动力学规律。结果表明,前体为ZnC2O4?2H2O,随着焙烧温度的提高,纳米氧化锌晶粒迅速长大,在相同焙烧温度和时间下,微波焙烧氧化锌的晶粒尺寸要明显大于常规焙烧方式。微波焙烧和常规焙烧下氧化锌的晶粒生长平均动力学指数分别是6.114和6.858,晶粒生长的平均活化能分别为70.67 kJ/mol和52.13 kJ/mol。     

TiO2纳米纤维的电纺制备与表征

以PVP作为络合剂与Ti（C4H9O）4反应制得前驱体,采用静电纺丝法制得PVP／TiO2纳米复合纤维后在马弗炉中煅烧,并采用SEM、TG—DTA、XRD等对纳米纤维进行了表征。结果表明：适当增加Ti（C4H9O）4浓度、增加静电电压、减小喷射速度和升高煅烧温度,电纺丝纤维直径变细;PVP／TiO2复合纤维煅烧至550℃时得到的为纯TiO2;经400℃、600℃、700％、900％煅烧后分别得到开始出现锐钛矿型的TiO2、以锐钛矿型的TiO2为主、以金红石型的TiO2为主和完全金红石晶型的TiO2纳米纤维。     

甲醇氧化制甲醛铁钼催化剂研究

采用共沉淀法制备了不同Mo与Fe原子比的甲醇氧化制甲醛催化剂,在常压固定床反应器上对催化剂进行活性评价,采用BET、XRD和TEM对制备的催化剂进行表征。结果表明, Mo与Fe原子比为2.2~2.8时,催化剂具有较好的活性,(400~450) ℃焙烧的催化剂具有良好的比表面积、适宜的孔容和孔径,形成了较为稳定的MoO₃和Fe2(MoO₄)₃晶相,使催化剂具有更高的活性和选择性。对甲醇氧化制甲醛反应进行研究,结果表明,在反应温度(265~315) ℃,空速(8 500~13 000) h^-1时,甲醇转化率>98%,甲醛收率>93%, 500 h长周期考核,催化剂表现出良好的活性和稳定性。     

烧结温度对SiO_2-TiO_2薄膜亲水性的影响

为了确定SiO2-TiO2薄膜制备过程的最佳烧结温度,将不同SiO2与TiO2掺杂比的样品分别在400℃和500℃下煅烧,进行与水的静态接触角测试。结果表明,在一定掺杂比范围内,SiO2的掺杂能明显提高TiO2表面亲水性,并且500℃煅烧的产品亲水性要好于400℃煅烧的产品。SEM和XRD表明,500℃煅烧的产品表面颗粒粒径要大于400℃煅烧的产品的表面颗粒粒径,并且已有了比较明显的锐钛矿晶型特征峰,而400℃煅烧的产品还是无定形态,这说明SiO2的掺杂抑制了TiO2晶粒的生长和晶型的转变。而锐钛矿晶型的TiO2亲水性要远好于无定形的TiO2,致使500℃煅烧的产品的亲水性要好于400℃煅烧的产品的亲水性,因此500℃才是SiO2-TiO2薄膜的最佳烧结温度。     

烧结温度对SiO2-TiO2薄膜亲水性的影响

为了确定SiO2-TiO2薄膜制备过程的最佳烧结温度,将不同SiO2与TiO2掺杂比的样品分别在400℃和500℃下煅烧,进行与水的静态接触角测试。结果表明,在一定掺杂比范围内,SiO2的掺杂能明显提高TiO2表面亲水性,并且500℃煅烧的产品亲水性要好于400℃煅烧的产品。SEM和XRD表明,500℃煅烧的产品表面颗粒粒径要大于400℃煅烧的产品的表面颗粒粒径,并且已有了比较明显的锐钛矿晶型特征峰,而400℃煅烧的产品还是无定形态,这说明SiO2的掺杂抑制了TiO2晶粒的生长和晶型的转变。而锐钛矿晶型的TiO2亲水性要远好于无定形的TiO2,致使500℃煅烧的产品的亲水性要好于400℃煅烧的产品的亲水性,因此500℃才是SiO2-TiO2薄膜的最佳烧结温度。     

掺锂量对锂离子电池正极材料LiNi1／3Co1／3Mn1／3O2的影响研究

采用共沉淀法,分别控制锂过量3％、5％和7％,制备了LiNi1／3Co1／3Mn1／3O2的前驱体,把真空干燥后的前驱体置于空气气氛下的马弗炉中,控制煅烧温度为900℃,对该前驱体进行煅烧。对所得样品进行XRD、SEM表征、电性能测试,根据XRD图、SEM图和充放电循环曲线,探讨了不同掺锂量对产物的影响,最后得到过锂3％条件下煅烧的材料形貌和电化学性能最佳的结论。