响应曲面法钨粉增强光敏树脂制件工艺

基于面成型光固化3D打印技术的成型原理，系统探索了不同制件工艺参数耦合对钨粉粒子增强光敏树脂成型件表面硬度及尺寸收缩率的影响。首先通过单因素试验，选取曝光时间、分层厚度及液面等待时间3个因素作为响应面试验的水平值，然后采用Box-Behnken方法设计响应曲面试验，建立制件工艺与表面硬度和尺寸收缩率相互关系的预测模型，获得优化工艺参数，并进行试验验证。研究结果表明，分层厚度与曝光时间对制件表面硬度的交互作用显著，分层厚度与液面等待时间对制件尺寸收缩率具有显著的交互作用。钨粉复合光敏树脂制件的最优工艺参数为：曝光时间19.4 s,液面等待时间13.4 s,分层厚度0.06 mm,可得到制件收缩率为1.173%、表面硬度(HD)为87.8的轴承模型。     

FDM 3D打印塑件翘曲变形影响因素的研究

针对熔融沉积成型(FDM)工艺易产生翘曲变形的缺陷,建立翘曲变形数学模型,利用正交试验研究了分层厚度、打印温度、托板温度、产品壁厚4个因素对打印试样翘曲变形的影响程度与趋势。结果表明,实验结果与数学模型相印证,得出分层厚度对翘曲变形影响程度最大,打印温度次之,托板温度与产品壁厚影响较小。通过优化FDM成型工艺参数,使打印精度提高了44.4 %,提高效果显著。     

基于面成型光固化3D打印制件的尺寸精度

利用面成型光固化3D打印平台制作80 mm×10 mm×4 mm的光敏树脂长方体样件,研究了分层厚度、曝光时间、回合等待时间等因素对制件尺寸精度的影响。利用正交试验法和极差分析法,确定了制件尺寸精度最佳的参数组合。结果表明,随着分层厚度和曝光时间的增加,制件的尺寸精度呈现由低到高再到低的趋势;随着回合等待时间的增加,制件的尺寸精度由低到高并趋于稳定。由极差分析得知,使制件获得最高尺寸精度的最佳参数组合为分层厚度0.15 mm、曝光时间25 s、回合等待时间20 s,此时高度方向尺寸精度误差为1.05%。     

陶瓷增强光敏树脂制件的工艺研究

为了研究陶瓷增强光敏树脂制件的收缩率和硬度,使用面成型光固化技术制作陶瓷增强光敏树脂的制件为研究对象。研究了分层厚度、曝光时间、灭灯时间对制件收缩率和硬度的影响,基于正交试验结合信噪比分析法对工艺参数进行了优化,并得到各参数对优化目标的影响程度。结果表明,分层厚度对Z向尺寸收缩率和硬度的影响最大,曝光时间次之,灭灯时间最小。通过Z向尺寸收缩率和硬度所对应的最优参数的均值得到的最佳工艺参数组合为:分层厚度0.05 mm,曝光时间12.5 s,灭灯时间12.5 s。将此最佳工艺参数组合用于打印鼓型制件,最终测得制件的Z向尺寸收缩率为1.13%,硬度为87 HB。     

快速成型中散乱数据点云的自适应分层算法研究

提出了一种快速成型中散乱数据点云的自适应分层算法，该算法根据分层厚度阖值对散乱数据点云进行空间栅格划分，采用八叉树组织其空间拓扑结构，基于该结构获取层面领域数据，通过其曲率分布特征自适应调整分层厚度，根据层面领域数据与分层平面的交点获取分层数据。实验证明，该算法数据适应性强，分层数据获取准备性高，可快速有效地实现散乱数据点云的自适应分层处理。     

基于3D打印技术的FDM薄板塑件表面成型精度试验研究

从三维(3D)打印技术中熔融沉积快速成型(FDM)的成型原理出发,先分析薄板塑件在成型过程中形成表面质量误差的主要因素,并设计相关实验,主要研究了分层厚度与挤出速度对薄板成型表面精度的影响,以及打印速度对表面粗糙度的影响.并分析得到了零件精度误差最小的参数组合为:分层厚度为0.2 mm、挤出速度为30 mm/s、打印速度为40 mm/s,从而进一步得到了优化制件加工参数的一般原则。     

分层输送带全厚度拉伸强度稳定性的控制

分析分层输送带全厚度拉伸强度稳定性的影响因素,主要包括结构设计(骨架材料类型、浸胶帆布层数)、帆布的使用情况、生产工艺、生产设备和特殊生产环境,排查了引起分层输送带全厚度拉伸强度不合格的原因。通过对分层输送带全厚度拉伸强度质量控制的研究,大幅度减少了分层输送带拉伸强度不合格的产品数量。     

LCT-2500工程机械轮胎成型机的开发

介绍了LCT－2500工程机械轮胎成型机的技术性能参数、结构及功能和机械设计特点。该机具有胎面自动缠绕、胎肩自动压合等功能。成型时采用旋转式帘布简进入方法，整个帘布筒在旋入时具有均匀的变形，对帘布损坏较小，但旋入法要求贴合的帘布筒的层数稍多。     

应变速率对鼠标模外装饰贴膜效果的影响分析

采用聚丙烯（PP）薄膜对鼠标外壳进行模外装饰贴膜,采用有限元方法对该成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布、应力分布及其在x、y方向变形分布,并对其工艺参数的选择作了分析。采用不同的工艺参数模拟该成型过程,重点研究了不同的应变速率对最终成型的影响。结果表明,当应变速率增大时,薄膜的厚度和应力值也随之增大,对在x、y方向上变形影响较小,并且不同的加载方式对成型效果影响比较大。     

热压罐成型工艺典型框架式工装热分布与变形模拟

本文对复合材料热压罐成型的典型框架式工装进行热分布与变形仿真分析,结果表明:在罐内循环气体的作用下,热压罐中工装存在迎风面和背风面,迎风面的温度率先升高,随着升温过程的推进,工装温差不断加大,当升温结束时,工装的温差达到最大。实际生产中要想减小工装之间的温度差异,可以适当增加低温阶段的保温平台。对于结构复杂的框架工装,实际的热分布结果与经验认知存在差异,领先与滞后区并非分布在罐头和罐尾处。将温度结果作为边界条件计算变形可以得到:热压罐内温度梯度的存在导致工装发生热膨胀变形,最大变形基本都位于四个边角位置,最大变形量约为0.9 mm,这主要是Invar的热膨胀系数较小的缘故。在实际制造中,选择Invar钢作为模具材料是很好的选择,它可以有效减小复合材料固化过程中的固化变形。