半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因，并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径，合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施，可以大幅减少轮胎胎趾缺陷，降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

23.5-25工程机械斜交轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

分析23.5-25工程机械斜交轮胎胎趾软胶边、胎侧重皮裂口和出疤、胎体变形和胎里不平、花纹圆角以及胎肩气泡等外观质量缺陷的产生原因,通过采用改进胎侧胶配方、增设模具排气线和排气槽、加强成型和硫化工艺管理等措施,成品轮胎的外观质量得到有效控制,成品轮胎的外观合格率提高。     

子午线轮胎活络模易出现的问题及解决措施

活络模具备径向收缩功能,可使开合模时轮胎的变形最小,是硫化子午线轮胎的关键设备。根据导向形式不同,活络模分为斜平面导向和圆锥面导向两种。用活络模硫化轮胎时会出现出胶边、缺胶、花纹圆角、胎冠变形、胎趾圆角等质量缺陷,通过保证合适的合模力、修补花纹、调节调模垫片厚度和保证排气线和排气孔畅通等措施,可以彻底解决这些问题。     

大规格农业轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

分析大规格农业轮胎胎趾硬胶边、胎侧出疤、胎侧重皮裂口、胎侧龟裂、胎面崩花掉块、胎体变形和胎里帘布脱层等外观质量缺陷的产生原因,并从轮胎结构设计、配方设计和制造工艺方面采取相应解决措施。通过采取调整钢丝圈钢丝排列、增大钢丝圈直径、改进胎侧胶配方、提高定型风压、增加模具排气孔数量并定期通透排气孔、加强硫化工艺管理等措施,提高了成品轮胎外观合格率。     

扁平无内胎轮胎胎圈质量缺陷原因分析及解决措施

对扁平中小型无内胎工程机械轮胎胎圈漏气、胎圈出疤、胎趾圆角和胎圈出边等质量缺陷进行分析，并采取相应解决措施。通过采取优化胎圈部位设计、选用涤纶帘布作为胎圈包布材料和合适的胎圈包布压延厚度、优化胎圈施工设计、增加胎圈部位的排气线和排气眼、减小钢丝圈直径、改变钢丝圈钢丝排布以及严格控制成型和硫化工艺等措施，明显改善了胎圈质量。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角原因分析及解决措施

分析无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的产生原因,并提出相应解决措施.硫化介质泄漏、胎坯圈口形状与成品轮胎胎圈轮廓差异较大、下钢棱圈胎圈部位排气不畅以及钢棱圈缺陷是造成无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角的主要原因,通过采取配置合适的硫化胶囊、优化胶囊夹具子口着合尺寸以及优化钢棱圈高度等措施,基本解决了无内胎全钢载重子午线轮胎胎趾圆角问题,产品外观合格率由99.4％提高到99.8％.     

大型无内胎农业轮胎设计改进

分析大型无内胎农业轮胎胎侧明疤、胎里帘线裂缝、胎里窝气、胎肩气泡、胎里出沟、胎踵缺胶和胎趾胶边等外观质量缺陷的产生原因，并提出相应改进措施。通过采取调整胎侧半成品形状、改善半成品存放条件、减小胎体帘线假定伸张值、增大胎面胶配方中软化剂用量、改进硫化条件、加深加宽水胎排气线以及采用一宽一窄两层胎圈气密层等措施，使成品轮胎外观一次检验合格率由不足80％提高至95％以上。     

中小型锦纶斜交轮胎胎圈出边原因分析及解决措施

分析中小型锦纶斜交轮胎胎圈出边的原因，并提出解决措施。水胎曲线设计不合理及其与外胎和模具之间配合不好、钢丝圈底部材料压缩率过大以及生产工艺波动等是造成胎圈出边的主要原因。改进后，水胎牙子宽度比合模后半成品外胎胎趾间距小2～4mm、水胎内直径与半成品外胎胎趾处直径相等或小2～2．5mm、外胎模具平台宽度等于或大于成品胎圈宽度与水胎牙子平台宽度之和、水胎牙子内径与钢菱圈中心直径之差为3～6mm、钢丝圈底部材料压缩率为2％～6％，并注意加强工艺控制，有效消除了胎圈出边现象。     

大型无内胎农业轮胎设计改进

介绍了大型无内胎农业轮胎在生产过程中常见的外观缺陷： 如胎侧明疤、胎里帘线裂缝、胎里窝气、胎肩气泡、胎里出沟， 趾口明疤、出边等， 通过改进施工设计、改进胎胚存放、改善半成品胎面设计、增加胎肩用胶量， 改进水胎设计、改进胎圈密封层成型方法及改进配方设计等措施使外胎合格率明显提高。     

无内胎全钢载重子午线轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

针对无内胎全钢载重子午线轮胎易出现的胎里不平、胎圈露线、胎趾圆角和胎里欠硫等典型外观缺陷,从设计、工艺、设备和操作等方面分析产生的原因并提出相应的解决措施。这些缺陷可以通过加强工艺管理,严格执行技术标准,定期检查和测量设备技术参数,选取合适的硫化胶囊和采用更合理的设计得到预防和解决。