成核剂对PVC涂覆制品泡孔形态的影响

选择不同拓扑结构的无机成核剂纳米二氧化硅和有机蒙脱土,研究其对PVC增塑糊涂覆发泡制品泡孔形态、结构的影响。通过扫描电子显微镜(SEM)观察样品泡孔形态,采用图像分析手段计算泡孔直径、发泡倍率及泡孔密度,以探明成核剂对泡孔形态结构的影响规律及机制。结果表明:与大多数聚合物熔融体系物理发泡不同,球型纳米二氧化硅对偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)主导下的PVC增塑糊涂覆工艺化学发泡过程影响不明显,而插层、团聚分散于PVC增塑糊发泡体系中的有机蒙脱土会增加涂覆制品的泡孔直径,并降低发泡倍率及泡孔密度。     

NBR和PVC共混发泡材料泡孔结构研究

通过调整硫化体系、橡塑并用配比以及发泡剂用量研究其对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)泡孔结构与性能的影响。结果表明,当采用有效硫化体系时,制品的泡孔分布均匀,闭孔率高;当NBR/PVC质量比为50/50时,发泡制品闭孔率较高,泡孔较大,成本较低;模压硫化发泡与自由发泡对比,模压发泡更利于制得较低密度的制品;模压发泡时,发泡制品密度随发泡剂用量的增加而减小。     

CM与PVC共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。     

NBR/PVC复合体系对其发泡材料开孔性能的影响

采用自由发泡法制备了NBR/PVC开孔发泡材料,研究了NBR/PVC并用比和PVC聚合度对NBR/PVC发泡材料开孔率的影响。结果表明,NBR/PVC并用比从90/10变到50/50,发泡材料泡孔壁厚度越来越大,泡孔之间的连通性增大;开孔率受到NBR用量和PVC聚合度的影响,当NBR/PVC并用比为50/50时,开孔率最大,达到22.8%;PVC聚合度为700时,最大开孔率达到17.8%。     

PVC木塑发泡材料性能的研究

研究了PVC树脂基本性能(聚合度、分子质量分布、表观密度)、助剂(发泡剂、发泡调节剂)、木粉及加工工艺(加工温度、挤出速度)对PVC木塑发泡材料性能的影响,并进行了工业化加工试验。结果表明:PVC树脂聚合度越高,发泡材料泡孔壁厚越大,发泡及加工都变得较为困难,适宜的聚合度为650~700;PVC树脂分子质量分布变宽,则发泡材料的密度增大,泡孔数量减少,泡孔增大,泡壁增厚,有串泡现象,适宜的分子质量分布指数为1.9~2.0;表观密度越高,机身压力越大,发泡材料泡孔数量越多,泡孔结构越均匀,适宜的表观密度为0.57~0.60 m L/g。对于S-700型PVC树脂而言,发泡剂AD C与助发泡剂Z n O的适宜质量比为1∶0.1,且二者的总用量以1.0份为宜;发泡调节剂ZB-530的适宜用量为8份;适宜的加工温度为185℃,适宜的挤出速度为20 r/min。宜采用硅烷偶联剂对木粉进行表面改性,发泡剂、发泡调节剂的用量应随着木粉用量的变化而调整。工业化加工试验结果表明:根据制品及生产设备的不同对试验得出的配方和加工工艺进行调整后,可顺利生产出质量优良的产品。     

碳酸钙对PVC低发泡板材成型的影响

探讨碳酸钙在PVC低发泡板挤出加工中,对发泡效果、加工性能及发泡板材料性能等的影响。试验结果表明:碳酸钙的粒径2μm以下,其质量与PVC的质量比为3%~7%时,发泡效果和泡孔质量最佳,发泡制品强度最好。     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

反式-1,4-聚异戊二烯与胶粉共混发泡的性能研究

实验对不同共混比的TPI/胶粉共混胶模压发泡,研究了胶粉的含量及胶粉改性方法对共混胶发泡的硫化特性、物理机械性能以及泡孔结构的影响。结果表明:随着胶粉含量的增加,材料的密度逐渐增大,胶粉用量为10份时,拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率三者有所升高,胶粉用量为20份时又略有下降;然后各物理机械性能值随胶粉用量增加呈递增趋势,胶粉用量为40份时,各值达到峰值。相比未改性及用活化剂450改性胶粉,用Si-69包覆改性的胶粉填充TPI基体发泡材料具有较好的拉伸、撕裂强度,试样的泡孔结构更加完整,无破裂和塌陷,泡孔孔径分布一致,泡孔致密均匀。     

发泡剂ACP对丁腈橡胶/聚氯乙烯发泡材料开孔性能的影响

采用自由发泡法制备丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)开孔发泡材料,研究发泡剂ACP对NBR/PVC发泡材料开孔性能的影响。结果表明,随着发泡剂ACP用量的增大,NBR/PVC发泡材料的泡孔有增大的趋势,发泡剂ACP用量为15份,开孔率达到最大值,为24.3%。     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。