高聚物黏结炸药的压制成型性

为了获得高聚物黏结炸药(PBX)压制成型的基本规律,对TATB基PBX进行等静压压制试验,研究了PBX压制过程中的一些力学行为,通过对力学和物理性能测试及SEM分析,得到PBX的微显结构和在成型过程中的性能参数变化规律。结果表明,在PBX颗粒压制成型过程中,成型件的密度、泊松比、压缩模量和压缩强度与压力呈对数函数关系。成型件泊松比、压缩强度与压缩模量随成型密度的增加快速增大。延长保压时间可以有效提高压实密度,使成型效果更好。     

纳米Al2O3／PTFE复合材料制备工艺参数的确定

对氧化铝填充聚四氟乙烯材料进行了压制试验,讨论了成型压力与试件的致密度、压缩强度的关系,得出了较合适的成型压力.     

UHMWPE瓷机滤板的研制

通过对超高分子量聚乙烯(UHMWPE)特性的分析，指出用其制作瓷机滤板的可能性，并针对UHMWPE的成型加工性能及瓷机滤板的结构特点，确定了压制、烧结成型的工艺方案，阐述了瓷机滤板压制、烧结成型工艺务件，压缩模具结构，模具工作过程，以及成型过程中使用的加热与冷却装置及加热与冷却油路设计，介绍了压制、烧结成型工艺要点和UHMWPE瓷机滤板的应用情况。     

乒乓球拍用复合材料的成形工艺与性能研究

研究了成型温度和成型压力对兵乓球拍用碳纤维复合材料弯曲强度、弯曲模量和拉伸强度的影响,并对断口形貌进行了观察。结果表明,随着成型温度和成型压力的增大,碳纤维复合材料的弯曲强度和弯曲模量都呈现先增加而后减小特征,在成型温度为380℃、成型压力为4.7MPa时取得弯曲强度和弯曲模量最大值。随着成型温度和成型压力的增大,碳纤维复合材料的拉伸强度呈现先增加而后减小特征,在成型温度为380℃、成型压力为4.7MPa时取得拉伸强度最大值,为1.71GPa。碳纤维复合材料适宜的成型工艺为:成型温度380℃、成型压力4.7MPa。     

工艺参数对陶瓷注射成型的影响与分析

本研究通过改变注射温度，注射压力，保压压力等几个主要参数，对形状，体积不同的注射成型体，试条，圆柱及子部件进行了一系列注射工艺实验。相应地对成型体的密度，弯曲强度及烧结体的密度和强度进行测量，并从陶瓷注射成型混合物的流动行为，热物理特性方面对注射这一复杂过程进行分析，探讨工艺参数对成型过程的内在影响，从而确定合理的注射工艺条件。     

金属基复合材料制备工艺及结合力的研究

根据金属基复合材料结构特点和性能要求,设计了相应的实验方案,并进行压制成型实验,在压制成型过程中采用不同的压力、温度、时间进行实验,制备了结合强度高的金属基复合材料。通过拉伸试验,研究了压力、温度以及时间3个工艺参数与复合材料结合性能之间的关系。结果表明,当复合材料模压成型压力为8~9 MPa,成型温度为320~330℃,成型时间为30~35 min时,复合材料的结合强度最佳。     

选区激光烧结PP试件成型性研究

利用HPRS-Ⅲ快速成型系统，对选区激光烧结聚丙烯粉末材料成型性进行了探索，研究了激光功率、扫描速度和铺粉厚度等工艺参数对聚丙烯试件成型精度的影响。实验结果表明，试件的翘曲量随激光功率减小而减小；铺粉厚度从0．15mm逐渐增大时，试件翘曲量随之增大；随着扫描速度的变化，试件翘曲量存在极小值。试件的尺寸误差随着激光功率增大、扫描速度降低或铺粉厚度减小而降低。在激光功率为12．5W，扫描速度为1．8m／s，铺粉厚度为0．15mm的工艺参数条件下，能够烧结改性聚丙烯材料成型，试件的翘曲量为0．22mm，长宽尺寸相对误差分别为2．53％和2．97％。     

PE-UHMW塑烧板基板成型压力与烧结时间研究

利用超高分子量聚乙烯(PE-UHMW)粉末代替传统材料成型塑烧板基板,通过研究冷压压力对PE-UHMW粉末坯体孔隙率的影响及烧结颈随烧结时间的演变,确定了采用粉末压制烧结成型时成型压力应小于6 MPa,烧结时间应为30 min左右。通过对制件性能的检测及微观形貌的观察,验证了该参数成型的塑烧板基板符合孔径约为30～40μm,孔隙率大于40%,拉伸强度大于2 MPa的使用要求。     

半导体热电陶瓷ZnO热压成型的研究

研究了半导体热电陶瓷ZnO热压成型技术,采用正交试验研究优化出其热压成型工艺;试验结果表明,所用的热压成型工艺,具有显著的活化烧结功效,可明显地降低压制压力和热压温度并缩短热压时间.试样组织疏松、有较多的孔隙,这有利于降低其热导率提高热电性能.在无粘结剂中、温低压条件下的可制备出具有一定机械强度、热电性能良好的ZnO块体热电陶瓷.     

冷等静压成型压力对反应烧结氮化硅陶瓷性能的影响

将硅粉冷等静压成型,通过反应烧结得到氮化硅陶瓷,研究了成型压力对反应烧结氮化硅(RBSN)陶瓷性能的影响。结果表明,当成型压力从100MPa增加到300MPa,反应烧结氮化增重率逐渐下降,从60.25%降到47.31%;而残余硅含量随着增加,从10%增加到29%;RBSN开气孔率随着成型压力的增大而减小,开气孔率从20.50%降到13.81%。成型压力小于等于200MPa时,RBSN的密度和强度随成型压力的增大而增大;成型压力大于200MPa时,RBSN的密度随成型压力的增大而减小,强度随成型压力的增大变化不大,变化约为5%;在200MPa时,RBSN的密度达到最大值2.52 g/cm3。冷等静压成型RBSN由晶须状α-Si3N4,柱状β-Si3N4和残余硅组成。     

低密度聚乙烯二步法模压发泡的研究

本文介绍采用二步法模压发泡工艺制造密度较小的ＬＤＰＥ泡沫塑料。其工艺过程为先用模压法压制成预发泡型坯，然后趁热将此型坯放入烘箱中进行二次发泡，即得泡材。通过对交联—发泡体系的研究发现，合理地控制预发泡型坯的交联度和发泡剂的分解速率是二步法模压发泡工艺的关键，必须使ＬＤＰＥ的交联速率与ＡＣ的分解速率相匹配。该泡沫塑料的基本配方（质量）为：ＬＤＰＥ１００、ＡＣ２０、ＺｎＯ０．５、ＺｎＳｔ１．０、ＤＣＰ１．０、ＴＡＩＣ１．０。最佳成型工艺条件为：模压温度１５０℃，时间１０ｍｉｎ，烘箱温度１９０℃，时间１．５ｍｉｎ。所制泡材的性能：密度０．０４ｇ／ｃｍ３，邵氏Ｃ硬度３９，拉伸强度０．３８ＭＰａ，断裂伸长率１５７％。     

PP／GMT制品模内冷却过程模拟

采用控制容积计算方法,对PP／GMT材料压缩模塑的冷却过程进行了数值模拟,给出了不同条件下适宜的冷却固化时间,为压缩模塑中保压冷却时间的确定提供了理论依据。     

基于Moldflow的注射成型与注压成型对比研究

通过对注射成型和注压成型方法的Moldflow模拟仿真,结合两种成型方法的特点,对注射成型和注压成型方法生产超薄导光板的工艺条件和制品质量进行了详细的对比和分析。结果表明,注压成型制品所需的注射压力明显小于注射成型制品,注压成型可以节约能源;注压成型制品的残余应力和翘曲变形数值都小于注射成型的制品,注压成型能够增加制品生产的合格率,可以提高生产效率。     

新酚树脂的改性研究

对烯丙基新酚／ＢＭＩ树脂体系以及用它制成的玻璃纤维压塑料和炭黑增强压塑粉的性能进行了讨论，结果表明，烯丙基新酚／ＢＭＩ树脂体系具有良好的工艺性和反应性，压塑料和压塑粉的力学性能，韧性，耐热性和电气绝缘性能优良。     

加工参数对微孔PC泡孔性能的影响

采用模压法成功制备了薄型微孔聚碳酸酯（PC）片材，研究了加工参数（发泡时间、发泡压力和发泡温度）对泡孔性能的影响，结果表明：泡孔尺寸随发泡时间的延长先减小后增大，随发泡压力的增加而减小，随发泡温度的增加而增大；泡孔密度的变化趋势随与泡孔尺寸的变化趋势相反；相对密度则随加工参数的增加而降低。通过比较各加工参数对泡孔性能的影响，可以发现发泡时间对微孔PC片材泡孔性能影响最大，且最佳的发泡时间约为8min。     

黏度对环氧树脂基复合微发泡材料结构的影响研究

采用不同黏度的环氧树脂基共混材料,通过模压成型方法制备出系列环氧树脂基复合发泡材料.对发泡材料的泡孔结构进行了观察测量,研究了环氧树脂基共混物黏度对其发泡质量和行为的影响,结果表明:环氧树脂基共混物预处理黏度是影响环氧树脂基复合发泡材料质量的重要因素,共混物预处理黏度是控制环氧树脂固化和泡孔形核长大过程协调性的重要因素,实验范围内,当共混物预处理黏度在12.9 Pa·s时,制备出泡孔平均直径为48μ m、泡孔密度为2.25×107个/cm3、泡孔尺寸均匀的微孔环氧树脂基复合材料.     

模塑级聚偏氟乙烯乳液聚合工艺的研究

研究了乳液聚合工艺对模塑级聚偏氟乙烯(PVDF)树脂性能的影响。结果表明：将乳化剂全氟辛酸和乳液稳定剂石蜡复合使用，可得到粒径分布窄、稳定性良好的PVDF乳液，聚合用石蜡可循环使用，聚合残留的偏氟乙烯(VDF)单体经气液分离、干燥后可用于聚合反应；确定了在100L卧式釜中乳液聚合制备模塑级PVDF的工艺条件为：搅拌转速60r／min、过硫酸铵用量0．035％、链转移剂用量0．6％、全氟辛酸用量0．13％、石蜡用量0．2％，所制得的PVDF的性能可达到国外同类产品的水平。     

塑料注塑成型技术新进展

介绍了气辅注塑、水辅注塑、精密注塑、微注塑、微孔注塑、振动注塑、模内装饰注塑、共注塑和注塑CAE等技术的原理、特点、应用和新进展.     

国内外振动技术在塑料成型工艺中的应用

介绍国内外振动技术在塑料成型工艺中的应用。通过振动保压、多点动态进料保压及推—拉注塑技术在注塑成型中的应用，有效地消除了制件中的缩孔、疏松和表面沉陷，控制了制件中增强纤维和分子链的取向，消除熔合痕，从而提高了产品质量。所述振动保压技术的基本工作机理是在保压过程中，使熔体产生剪切，得到内热，从而延缓了薄壁部位的冷却时间，使厚壁部分冷却收缩时能从浇口得到足够的熔料补充；其余两种技术是振动保压技术的进一步发展，它们能使熔融塑料受到更大的剪切，从而效果更好。上述技术成功的应用实例有：３ｍｍ厚的ＰＰ玻纤增强塑料采用多点动态进料保压成型，其熔接线强度提高了５０％～８５％；ＡＢＳ采用动态保压注塑成型，制品的拉伸强度提高了１７％；玻纤增强ＬＣＰ进行推—拉注塑，拉伸强度和弯曲模量分别提高了４２０％和２７％。     

有机纤维增强的耐热型酚醛模塑料的研制

介绍了一种有机纤维增强的、可注塑成型的、热性能优越的酚醛模塑料EA—5555J的制备方法。酚醛模塑料采用有机纤维增强，使新产品的耐热温度可达到190℃以上，耐漏电痕迹CTI为3级，阻燃性等级为94V—0／1．6mm。