双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。     

船舶轮机隔离盖斜顶滑块复合机构模具设计

为塑件的自动化注塑生产设计了1模2腔的两板式模具,包括2次开模,第一次开模用于斜滑块机构的抽芯驱动,第二次开模用于塑件从型腔镶件中顶出脱模。单个模腔使用热嘴+冷浇口的复合浇注方式进行浇注。模具中设计了4个复合脱模机构：第一个机构为弹簧驱动形式的6个斜顶同步顶出机构;第二个机构为滑块+双斜顶单次驱动复合机构;第三个机构为斜滑块+斜顶拼合成型复合机构;第四个机构为双滑块+双斜顶2次抽芯复合机构。机构设计具有创新性,动作可靠,为同类型塑件的自动化注塑生产提供了脱模机构及模具结构设计参考。     

游戏机手柄热流道立式注塑4层叠层注塑模设计

设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产，解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上，单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后，应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式，第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离，第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后，顶出板无动力顶出的问题，在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆，将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力，巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理，有较好的工程设计参考意义。     

湿巾包装盖双圈环钩两次强脱模具设计

针对湿巾包装盖塑件设置有两圈倒钩难以成型的生产难题，设计了一副两板式冷流道侧浇口模具用于该塑件的成型。模具结构为4板式结构，一模两腔布局。模具结构结合塑件的两次强制脱模需要，设置3次打开动作，为配合模板的3次打开，模具的顶出机构设置有3个顶出机构，分3次顶出。为实现塑件的两圈倒钩的强制脱模，动模一侧的成型件设置为环套型成型件，从内到外依次为心部镶件、中间区镶件、型芯镶件、顶杆。脱模时，第一次顶出与第二次模板打开同步进行，驱动心部镶件抽芯，为第一圈倒钩的强制脱模提供变形空间；第二次顶出与第三次模板打开同步进行，驱动中间区镶件抽芯，并同时为第二圈倒钩的强制脱模提供变形空间；第三次顶出为独立顶出，由顶杆推动塑件从型芯镶件上顶出而完全从模具上脱落，同步实现第二圈倒钩的强制脱模。为实现3个顶出机构按顺序分3次顶出，创新设计了一种插杆锁芯机构，机构能实现三次顶出中两次顶出机构的分离与闭合，简单实用。模具结构简单，动作可靠，使塑件的成型良品率稳定在96%以上。     

汽车雾灯装饰盖倒装双色注塑模设计

针对某车型雾灯装饰盖双色塑料件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具.该双色注塑模第一射注射成型双色塑料件的硬胶产品,第二射注塑双色塑料件的软胶产品.为实现该双色塑料件的结构成型,在双色模的定模侧和动模侧分别设计了顶出系统和同步拉钩机构.在双色模具注塑完成进行开模运动过程中,利用同步拉钩机构驱动硬胶模具和软胶模...     

内环倒扣瓶盖四面内抽芯脱模机构设计

针对某容器带内环倒扣瓶盖的注塑成型要求,设计了1模8腔点浇口三板模注塑模具。模具分5次分型,单腔中,塑件采用单点点浇口进行浇注。针对4个环形倒扣,设计了依靠模板驱动的四面内抽芯机构,实现了塑件上4个环形倒扣特征的脱模。四面内抽芯机构主要构件包括中央四面斜燕尾槽抽芯块、侧抽芯活动镶件、活动镶件架;机构依靠中央四面斜燕尾槽抽芯块的侧面燕尾槽与侧抽芯活动镶件滑动联结,用于驱动侧抽芯活动镶件内收抽芯。模具结构设计新颖,借助于四面内抽芯脱模机构设计,实现了塑件的自动化注塑生产;机构动作可靠,加工装配简单。     

化妆盒盖双叉斜顶脱模机构注射模设计

结合化妆品盒盖的精密注塑成型生产要求，设计了一副1模2腔两板式注塑模具。模具中，采用“香蕉形”潜伏式浇口，保证了塑件的成型外观完整美观。为保证塑件从上模仁内安全脱模，设计了一种弹簧驱动式镶件顶出机构；为实现局部区域卡沟特征的脱模，设计了一种新型双叉斜顶机构实施侧抽芯脱模，解决了局部狭窄区域多个斜顶机构设计困难的问题；为实现塑件ID标识的更换及调整，设计了一种插杆型ID更换机构，解决了塑件换批生产时ID标识更换的问题。模具结构为单次分型两板模，单次顶出。模腔冷却采用2条?10 mm管道进行冷却，模腔排气采用深度为0.02 mm的排气边进行排气，及成型小镶件、顶针的安装间隙进行辅助排气，其中，安装间隙小于0.015 mm。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产。使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题。根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构。为保证模具自动化生产顺利进行,改装了普通三板模架结构,定模增设了热流道板,动模增设了二次顶出板,模架增加了3种开模动作辅助装置。模架的顶出机构改进为两次顶出机构,由圆顶针、方顶杆、大斜顶共同顶出完成塑件在型芯上的第一次脱模,由圆顶针、方顶杆的继续顶出完成塑件在大斜顶上的第二次脱模,保证了塑件的无损脱模。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。     

双色灭菌盒包胶注射模设计

介绍了1种双色塑件的包胶注射模结构设计,采用推杆与推件板组合的顶出机构、顺序开模机构、潜伏式浇口等,经2套模具在普通注塑机上生产出嵌套结构的双色产品。经生产实践,能保证塑件的质量,可为同类塑件的模具设计提供借鉴。     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

剃须刀外壳注塑模具设计

基于剃须刀外壳塑件的结构特点和质量要求,分析了其注塑模具的设计要点和注意事项。模具采用了"定模斜顶+动模斜顶"侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。塑件内部加强筋采用动模镶件成型,方便加工并兼起排气作用,模具排气系统、冷却系统设计合理,注塑制品由顶针、司筒和斜顶联合推出。该模具工作可靠,成型塑件符合客户要求,为类似注塑模具设计提供了参考。     

防疫消毒瓶盖异型子模双色注塑模设计

针对防疫消毒瓶盖双色塑件的成型,设计了一副双色注塑模,该双色注塑模由两副不同结构的子模具组成,其中一副子模具采用点浇口三板模结构,另外一副子模具采用潜浇口假三板模结构。两副子模具定模的高度相同,而结构不同。在两副子模具的定模侧各自设置了3个定模弯销抽芯滑块机构来实现塑件外壁的成型和脱模;在三板模子模具中,利用流道板与定模板的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。在假三板模子模具中,利用加厚固定板与定模板之间的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。点浇口和潜浇口的使用,保证了两次成型的流道废料都自动切除和脱模。在第一色子塑件上预留第二色子塑件模腔的注塑流动通道,简化了第二色模腔的浇注系统,降低了模具设计难度。     

复杂旋钮注塑模设计

分析了复杂旋钮塑件的工艺特点,介绍了注塑模具的结构设计和工作过程。该模具一模四腔,采用潜伏式浇口进胶,利用斜顶、后模仁镶件和后模仁镶针等零件成型塑件,通过弹簧、小拉杆等零件的相互配合实现二次顶出。模具结构合理,运行可靠。     

磁场测试仪外壳定模斜顶机构家族注塑模设计

为了满足磁场测试仪外壳4个塑件同步成套注射成型的需要,设计了一副1模4腔家族注塑模。4个腔的浇口都采用矩形浇口,截面积优化配置为12∶12∶3∶1。为了解决塑件型腔侧倒扣的脱模,设计了拉杆驱动式定模滑块抽芯机构和弹簧顶出式定模斜顶机构。在弹簧顶出式定模斜顶机构中,采用弹簧驱动定模斜顶实施顶出,并由动模板驱动定模复位杆进行复位,顶出脱模效果良好。为了解决塑件侧孔的成型和脱模,设计了“万能”斜顶机构,该机构结构简单,能有效保证细小斜顶杆的强度,同时又能降低斜顶组件的加工和装配难度。模具采用两板模结构,有两次分型打开动作和一次顶出动作。     

汽车座椅侧护板注塑模具创新设计

采用定模内和动模内镶件互换结构设计，实现了同一套模具可生产某汽车座椅侧护板（有按钮孔和无按钮孔）2种不同结构的塑件，提升了模具的使用价值，降低了产品研发的成本，并通过设计便捷式模内镶件互换结构，极大地减少了拆模、装模的时间和人工成本。异型的斜顶抽芯机构与直顶顶出机构相配合，解决了常规斜顶抽芯机构在设计位置不足的情况下完成塑件倒扣的正常脱模。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

双联斜齿轮斜齿脱模机构及改进型三板模设计

依据双联斜齿轮和单斜齿轮2个塑件同模注塑的需要,以双联斜齿轮塑件的模腔设计为中心,设计了一副一模两腔点浇口多板模注塑模具。模具中,双联齿轮的上、下斜齿轮斜齿分别使用2个可旋转斜齿轮成型件进行成型;单斜齿轮使用1个可旋转斜齿轮成型件进行成型。3个斜齿成型件设置成转动型成型件,依靠塑件的移动以驱动斜齿成型件转动,达到塑件斜齿脱模的目的;塑件的脱模移动有两种动力来源,一种是模具模板的打开驱动,一种是使用推管顶出驱动。模具为一种改进型三板模结构,定模侧增加了流道板,动模侧增加了垫板,从而可以实现模具的4次开模;4次开模动作中,2次用于流道废料的脱模,1次用于流道镶件的先抽芯驱动,1次用于模腔的打开和双联斜齿轮上斜齿轮的旋转脱模驱动。     

基于模压注塑一体工艺的麻纤维零件结构及模具设计

麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。