氯醇法环氧丙烷皂化废水的治理与资源化工艺开发

回顾了国内外氯醇法环氧丙烷皂化废水处理工艺现状和问题,介绍了一个拥有完全自主知识产权的氯醇法环氧丙烷皂化废水治理和资源化利用方法,阐述了其中若干关键问题以及应用基础研究,从应用和工程化的角度对该法的可行性进行了讨论。研究结果表明,将皂化废水中的氯化钙转化为较高价值超细粉体碳酸钙,同时回收利用废水,建立一个完整的氯醇法环氧丙烷生产循环体系,形成经济高效的绿色工艺是可能的。皂化废水污染不仅能够得到治理,而且将得到充分利用。一个配套60kt/a氯醇法环氧丙烷生产能力的皂化废水治理和资源化利用装置,每年可得到100kt高附加值的超细粉体碳酸钙,回收120kt工业盐、工艺用水2.5×106m3,减少废水排放2.5×106m3,实现利税6000万元。     

无渣皂化生产环氧丙烷新技术的开发

针对环氧丙烷生产中产生的皂化废液的回用进行了一系列实验,包括皂化废液用于氯醇化反应的小试、工业化模拟实验,用电解液作皂化剂的工业化模拟实验,皂化废液的淡化与浓缩实验,浓缩的皂化废液电解模拟实验等,提出了无渣皂化生产环氧丙烷的工业化设计方案：采用氯化钠电解液代替石灰乳液进行无渣皂化生产环氧丙烷,部分皂化废液直接返回氯醇化工序,另一部分皂化废液经过多效减压蒸发分离成浓盐水和淡水;浓盐水经重饱和后送到隔膜电解装置进行电解,产生含NaOH的电解液、Cl2和H2,Cl2返回氯醇化工序作为氯醇化反应原料;淡水返回氯醇化工序代替工业水。由此,环氧丙烷生产装置和隔膜法烧碱生产装置形成一个完整的闭路循环体系,解决了传统的氯醇法环氧丙烷生产中废渣及废水污染的问题。     

环氧丙烷生产中皂化塔盘结垢原因分析

1 皂化塔盘结垢原因的理论分析我厂环氧丙烷装置采用国内传统的氯醇法生产工艺,工艺流程中次氯化部分为外循环式预溶氯工艺,皂化部分为塔式石灰乳皂化。该装置自1988年投运到1993年上半年运行基本正常,消耗指标及运行稳定性都比较理想。1993年下半年以来,皂化塔开始出现了多次堵塔现象,而且越来越频繁,使开工周期缩短至3～5天。     

环氧氯丙烷皂化工序节能研究

介绍了氯丙烯法生产环氧氯丙烷的反应原理及工艺流程,并对环氧氯丙烷皂化工序的流程进行了分析,提出了通过皂化塔负压操作,同时回收塔底废水余热来达到节能目的的改造策略。将此策略用于某公司3.2万t/a的环氧氯丙烷装置,改造后可节省新鲜蒸汽2.4万t/a,增效156万元／a。     

氯醇化法环氧丙烷生产工艺控制要点

分析了氯醇化工序的工业水温度、氯丙醇浓度、原料配比和皂化工序的塔温、塔压等因素对环氧丙烷收率的影响,并提出了适宜的工艺参数。     

皂化塔釜液位感测部分的改造

近几年来,随着我国工农生产的发展和人民生活的提高,对环氧丙烷和以环氧丙烷为原料产品的需求越来越大。环氧丙烷作为重要的化工原料,将对我国石油、精细化工发展起着积极的促进作用。环氧丙烷作为重要的吃氯产品,为我国氯碱行业的发展起了积极的推动作用。皂化反应是环氧丙烷生产的主要工序。近几年,新建成的环氧丙烷生产装置中,以较先进的皂化塔代替了传统的皂化釜,使生产过程的耗能(汽)大大降低。我厂于一九八八年建成一套年产二千五百吨环氧丙烷生产装置,于八九年二月试车     

氯丙醇皂化制环氧丙烷反应过程研究

通过考察氯丙醇与Ca（OH）2皂化反应过程以及环氧丙烷在Ca（OH）2环境下水解反应过程,得到氯丙醇皂化与环氧丙烷水解反应数据,并借助Origin回归得到动力学反应方程,比较不同温度、碱倍率下氢氧化钙与氯丙醇反应过程中皂化与水解反应的差异,为环氧丙烷生产过程的模拟与优化提供数据支持和理论基础。     

环己烷催化氧化工序中低温分解、皂化试验及工业应用

在小试装置上 ,对环己烷催化氧化工序中分解、皂化反应温度进行了试验 ,并与工业生产结果进行了比较 ,结果表明 ,分解温度在 112～ 12 5℃、皂化温度在 110～ 14 0℃较适宜 ,能提高环己醇、环己酮的收率 ,减少副产物的生成。工业应用也取得了较好的结果 ,吨酮苯耗降至 1 2 3t     

探讨降低环氧丙烷生产的皂化废水COD

采用氯醇法工艺生产的环氧丙烷,将产生大量高COD的皂化废水,从而影响到污水处理问题及环保问题。为此本公司通过各种可行的办法进行试验,和采取一系列相应的技改技措,将皂化废水的COD降低到适当的水平,缓解了制约企业发展的环保问题。     

双环皂化废水热能回收

介绍了在环氧乙烷和环氧丙烷生产中,由皂化釜排出的废水的热能回收装置的工艺流程,进行了回收能量、设备工艺和热能回收装置高度的计算,并对各回收方案进行了讨论。