金属镁渣在水泥生产中的应用实践

通过实验研究了在生料中掺加镁渣对熟料煅烧、辊磨系统运行及用作非活性混合材对水泥性能的影响。实验结果和生产实践表明，生料中的镁渣掺量≥8.0%时，可明显改善生料易烧性，大幅提高熟料的抗压强度；镁渣中含有少量Ca F2，可起到矿化剂和晶种的作用，可改善生料易烧性；用镁渣代替水泥中的石灰石和炉渣等非活性混合材，可提高水泥3d抗压强度，但不会影响水泥的抗收缩性能。     

测定水泥中矿渣和炉渣含量的方法

生产水泥时,除了可利用粉煤灰以外,还可以使用粒化炉渣。由于燃料矿物部分的成份不同,这些炉渣的化学成份变化很大。通常,它们含有大量铁的氧化物(达20%),主要是FeO。近年来,国家水泥工业设计院在利用粒化炉渣作为水泥的活性混合材方面进行了工业试验(克拉斯诺雅尔斯克厂、齐姆留依厂及其它水泥厂)。克拉斯诺雅尔斯克厂可以同时使用两种活性混合材:炉渣(克拉斯诺雅尔斯克2     

锅炉炉渣、铅锌尾矿渣等废渣的利用

介绍了用锅炉炉渣、铅锌尾矿渣代替粘土、铁粉及矿化剂配制生料的效果，强调了应用废弃物配料烧制硅酸盐熟料需采取的工艺措施。生产实践表明，用锅炉炉渣、铅锌尾矿渣、磷渣、粉煤灰作原材料(混合材)可生产出价低质优的普通水泥，能获得较好的经济效益和社会效益。     

利用镁渣作混合材生产复合硅酸盐水泥试验研究

我国现在不仅有传统混合材生产的复合水泥，也有新开辟混合材的复合水泥。传统的混合材为高炉水渣、火山灰、粉煤灰、石灰石、炉渣等；新开辟的混合材有磷渣、增钙液态渣、玄武岩、页岩、铬铁渣等，镁渣是金属镁厂提炼金属镁之后排放出的工业废渣，我国在镁渣复合水泥方面的研究与开发资料报导很少。制备优良性能的复合水泥，关键在于所使用的不同种类的混合材能够优势互补，本实验拟采用镁渣与矿渣进行复合生产镁渣复合硅酸盐水泥。     

不同混合材掺量对低碱水泥适应性的试验研究

对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动洼能进行试验研究，结果为：低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能，目双掺效果较单掺好；外加剂掺入量对流动性能的改善随着掺量的增加而增加，但掺入量应适宜、经济；石灰石为非活洼混合材，本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失，但其掺量不宜过大。     

节约能源 变废为宝

新疆八一水泥厂用电厂炉渣和吸尘煤粉(发热量11708千焦)掺加百分之五十的沫煤在SHF8—13型沸腾锅炉燃烧,完全达到运行指标,每年可节煤2430吨,经济价值8.5万元。燃烧后的炉渣还可作为生产水泥的混合材。     

煤矸石电厂CFB粉煤灰与炉渣的特性对比研究

以煤矸石电厂不同燃烧工艺所产生的循环流化床（CFB）粉煤灰和炉渣为研究对象，对比分析了其化学矿物组成、颗粒形貌、需水性、火山灰活性及作为水泥混合材时与减水剂的相容性等。结果表明：CFB粉煤灰含有较多的无定形态矿物，火山灰活性高达98%（比表面积达600m2/kg后），但是由于其微观结构蜂窝状孔隙多，作为水泥混合材时需水量高；炉渣的火山灰活性低于粉煤灰，但是其需水量低，与减水剂的相容性较好；CFB粉煤灰与炉渣与聚羧酸减水剂的相容性好于萘系减水剂。     

用炉渣生产火山灰质硅酸盐水泥

炉渣是煤在锅炉中燃烧后剩下的废渣。为了化害为利,变废为宝,我厂从1978年底对本县造纸厂炉渣进行了试验,试验和生产的结果证明,用炉渣作混合材生产火山灰质硅酸盐水泥,能增加生产,改善立窑水泥质量,降低水泥成本。除用立窑熟料做了炉渣不同掺加量的物理试验而外,也用过去使用过的水淬矿渣和炉渣做了不同掺加量的对比试验。结果见下列各表: 1.由表2、表3看出:在硅酸盐水泥熟料     

水泥中混合材掺加量的测定

水泥中酸溶性较小的混合材掺加量可采用酸碱滴定法测定。本法简便快速,结果准确,适用于生产控制分析。一、方法原理水泥中掺加的混合材(如页岩、粉煤灰、火山灰、煤矸石、炉渣、中性及酸性粒化高炉矿渣等)及石膏酸溶性较小,而熟料的酸溶性却很大。利用物料酸溶性的差异,可测定水泥     

利用沸腾炉渣作混合材

一、前言沸腾炉渣是劣质煤与煤矸石在沸腾炉内经过充分燃烧排出的残渣。我厂从1974年开始利用它作混合材生产火山灰硅酸盐水泥。通过八年的生产证明,用沸腾炉渣作混合材掺加量在30～40％,水泥合格率可达100％,水泥标号稳定在325号以上,可以有60％的425号水泥。高于同掺量的煤矸石、矿渣水泥标号。利用沸腾炉渣作混合材,不增加生产设备,不改变原工     

利用矿热炉渣、矿渣、精炼渣制备复合水泥

为缓解矿渣等高活性混合材资源的紧张,通过对矿热炉渣、矿渣、精炼渣三种渣按照不同比例复掺进行了试验。试验表明,在加入激发剂后,当矿热炉渣掺量为25%、矿渣为5%、精炼渣为5%时,可配制达到PC42.5水泥;当矿热炉渣掺量为30%、矿渣为15%、精炼渣为5%时,仍可配制合格的PC32.5水泥。     

岩棉炉渣水硬活性及其水泥砂浆的耐久性分析

为循环利用岩棉生产过程中排出的炉渣废料,将其磨成3个细度的粉体,分别与岩棉纤维粉、粉煤灰和粒化高炉矿渣粉(简称矿粉)进行对比分析.结果表明:炉渣主要化学成分及含量接近粉煤灰.炉渣中玻璃体含量较高,同时存在少量结晶相,结晶度为5.28％.提高炉渣粉磨细度可显著增加活性.450 kg/m2比表面积的炉渣粉强度活性指数比粉煤灰高出约10％,低于同等细度的矿粉.掺入炉渣粉的水泥砂浆试件抗渗和抗冻性优于粉煤灰砂浆,而低于矿粉砂浆试件.孔结构测试分析表明,炉渣粉水泥砂浆孔隙率和多害孔含量介于矿粉水泥砂浆和粉煤灰水泥砂浆之间.粉磨制备的岩棉炉渣粉体具备作为矿物掺合料的可行性.     

复掺混合材对水泥及混凝土性能影响的试验研究

研究了石灰石、矿渣、烧页岩及粉煤灰四种混合材复配对水泥及混凝土性能的影响。试验结果表明,矿渣和石灰石有益于改善水泥的标准稠度用水量、外加剂相容性、混凝土的工作性能及强度,而烧页岩和粉煤灰有益于水泥的强度,几种混合材的合理搭配可以改善水泥和混凝土的性能。     

利用锰渣、矿渣、石灰石制备复合水泥

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的P.C32.5标号水泥。     

钒渣作为水泥混合材的研究

钒渣是石煤灰渣直接酸浸提钒产生的工业废渣,具有一定的活性。本试验研究钒渣作为水泥混合材对水泥物理性能的影响。通过设定合理的配比方案和小磨试验,寻找钒渣作为混合材的最佳掺量,根据小磨试验结果指导大磨生产。大磨试验结果表明,钒渣可以作为水泥混合材使用,钒渣掺量为6%时可以增加混合材掺量,降低水泥的单位生产成本。     

垃圾焚烧灰作为水泥混合材的研究

研究了垃圾焚烧灰的组成,探讨了垃圾焚烧灰作为水泥混凝土活性混合材的可能性.研究表明:垃圾焚烧灰主要由黏土类矿物组成,具有一定的活性.在垃圾焚烧灰掺量(质量分数,下同)不高于20%的情况下,垃圾焚烧灰在水泥中的作用类似于低钙粉煤灰,但垃圾焚烧灰的掺量达30%时,水泥的后期强度增长缓慢;垃圾焚烧灰与矿渣等混合材复合,可改善水泥的后期强度.垃圾重新煅烧对改善其性能没有积极作用.     

提高矿渣粉活性的工艺方法

通过提高矿渣粉的活性增加其在水泥中的掺加量,可有效降低水泥生产成本。本文分析了高炉矿渣中化学成分及其差异对矿渣活性的影响,对物理激发条件下采用"高细分别粉磨"提高矿渣粉活性的必要性和工艺方法进行了探讨,对化学激发条件下在矿渣粉磨过程中加入矿渣助磨剂或石膏、钢渣等生产原料提高矿渣粉活性的方法进行了分析,提出了提高矿渣粉活性的工艺技术方法。     

大掺量煤渣和锰渣制备复合水泥的研究

水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 32.5水泥。     

高效减水剂与水泥及掺混合材水泥的相容性研究

通过对掺高效减水剂水泥净浆流动性及流动性损失的测定试验,研究了高效减水剂与水泥及掺混合材水泥的相容性。试验结果表明,同一种高效减水剂与不同水泥的相容性不同;矿渣和粉煤灰都能改善水泥与高效减水剂的相容性;复掺粉煤灰和矿渣比矿渣单掺时改善效果好。     

利用电炉氧化钢渣制备混凝土矿物掺合料的研究

研究了磨细电炉氧化钢渣对水泥标准稠度需水量、水泥净浆流动度以及混凝土抗压强度、抗渗性、抗冻性、抗碳化等性能指标的影响.研究结果表明,磨细钢渣具有令人满意的减水效果且与混凝土减水剂有较好的适应性;适量磨细钢渣掺入混凝土中对混凝土抗压强度以及耐久性能影响不大;将磨细钢渣与磨细粉煤灰或矿渣混掺可以发挥复合效应,提高掺合料的活性,改善混凝土的性能.