四川天人化学工程有限公司

<正>变压吸附气体分离技术及成套装置变压吸附脱碳:本公司一改传统,对液氨、联醇和尿素等生产装置所采用的变压吸附脱碳工艺进行改进,特别是吸附剂的动力学特征作了深入的研究,在实际应用中,氢气收率99%,氮气收率96%,一氧化碳收率95%,装置投资低、自动化程度高、收率高,使变压吸附脱碳的技术真正上了一个崭新的台阶。尤其对一氧化碳含量较高的气体,采用内部回收工艺,使有效气体损失更少,该技术已开车成功。在河北永年县化肥厂97 000 m~3/h(标态)装置中使用,处理气中一氧化碳含量高达12%(体积分数)时,氢气收率99%,氮气收率96%,一氧化碳     

脱碳闪蒸气PSA氢回收装置的运行

石家庄柏坡正元化肥有限公司碳丙脱碳闪蒸气变压吸附氢回收装置于2008年3月12日投产,并一次开车成功,有效地回收了氢气。该装置设计处理原料气量9500m3／h（标态）,实际原料气量4000m3／h（标态）,产品气量1450m3／h（标态）。本装置采用变压吸附（简称PSA）法,循环     

焦炉气综合利用挖潜项目建设总结

正1建设方案山西丰喜华瑞煤化工有限公司"18·30"装置以3家企业外供的焦炉气为原料,焦炉气总量约40 000 m~3/h(标态)。自焦炉气气柜出口总管引出的约14 000 m~3/h(标态)焦炉气经罗茨风机加压后进入新增的湿法脱硫系统,然后经低压机加压后送入变压吸附提氢装置;出提氢装置的约7 000 m~3/h(标态)氢气送至高压机,富甲烷气约7 000 m~3/h(标态)返回气柜,与剩余的     

变压吸附脱碳控制系统运行小结

安徽阜南县化工总厂现有两套处理气量为20000m^3／h（标态）的变压吸附脱碳装置，第1套于2005年2月并入生产系统。本文从两个方面对其运行情况予以小结。     

变压吸附脱碳应用总结

0前言 四川成都玉龙化工有限公司原有1套湿法（MDEA）脱碳装置，与年产60kt尿素装置配套。通过近几年节能技改扩建，尿素装置生产能力已达180kt／a，原湿法脱碳装置已不能满足生产需要。经考察和分析，公司决定新建1套处理低变气35000m^2／h（标态）的变压吸附（PSA）装置。     

闪蒸气提氢装置运行总结

兖矿峄山化工公司（原邹城市氮肥厂）现有2套脱碳系统，闪蒸气量为7000～8000m^3／h（标态），现有闪蒸气一部分输送至造气吹风气燃烧副产蒸汽，另一部分输送至碳化工段生产碳酸氢铵，这造成了很大的浪费。为了降低成本，公司投资400万元，建设了1套10000m^3／h（标态）的变压吸附（PSA）提氢装置，将脱碳闪蒸气中的氢氮气回收利用并作为合成氨的原料气。     

新建变压吸附脱碳装置运行小结

原料、动力等价格的不断上涨使我公司合成氨生产成本大幅上升，为了降低成本以适应日趋激烈的市场竞争，公司决定新建一套处理气量为70000m^3／h的变压吸附脱碳装置，取代原GV脱碳系统。2002年，公司委托成都天立化工有限责任公司对整套工艺装置进行设计。工程于2003年8月动工，2004年3月一次开车成功。一年多的生产实践表明，该套装置各项工艺指标基本达到设计要求。现将我公司变压吸附脱碳装置的运行状况作简要总结。     

煤制甲醇装置废气入三废炉燃烧运行总结

<正>0前言河南鹤壁市宝马化肥厂具有350 kt/a的甲醇生产能力。煤制甲醇装置的废气包括10台Φ2 800 mm/2 600 mm造气炉产生的吹风气、60 000 m3/h(标态,下同)变压吸附(PSA-CO2)系统的脱碳尾气及10 000 m3/h和15 000 m3/h膜法提氢系统回收的尾气,供55 t/h三废混燃炉燃     

MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

MDEA脱碳系统存在的问题及处理措施

介绍了MDEA脱碳系统在生产中存在腐蚀、溶液中铁离子含量增大、再生蒸汽耗偏高以及化工原料消耗偏高等问题,并进行了原因分析。通过对脱碳系统不断进行技术改造,脱碳系统处理能力由33 000 m~3/h提高至38 000 m~3/h,吨氨MDEA消耗下降了0.3~0.4 kg。     

变压吸附脱碳装置的改造及运行

1改造背景 公司2003年投运了1套20000m^3／h（标态）设计处理能力的变压吸附脱碳装置，吸附压力为～0．8MPa，工艺运行方式为8—3—3/Vc装置运行初期，在满负荷状况下，吸附时间约为350s，总回收率约69％。运行1年多以后，吸附时间降为340s左右，总回收率约67％，其原因是均压次数偏少、逆放压力高、放空次数多和没有采取适当的顺放回收工艺，有效气体回收率偏低。     

维持空分系统氧负荷的技术改造

<正>河南中原大化集团有限责任公司煤制甲醇装置配套空分系统产氧气52 000 m~3/h(标态)、氮气61 100 m~3/h(标态)、仪表空气8 000 m~3/h(标态)。氧气作为煤气化剂提供给壳牌气化装置,氮气作为惰性气体输送给气化、甲醇等装置,氩气为副产品,仪表空气分为仪表阀门用空气(仪表风)和工厂其余设备使用空气(工厂风)。空气压缩机设计打气量279 000 m~3/h(标态)。     

无动力变压吸附脱碳装置运行小结

江苏恒盛化肥有限公司原有2套尿素装置,合计产能为400 kt/a,为其提供CO2原料气的脱碳工段采用的是传统的碳丙脱碳工艺。2007年4月,该公司在工业园区新上马1套300 kt/a总氨、400 kt/a尿素装置时,脱碳系统工艺选项有3种方案:①仍选择碳丙脱碳工艺;②采用变压吸附脱碳工艺;③采用无动力变压吸附脱碳工艺。通过充分的考察、对比、研究,最终决定     

变换气变压吸附脱碳装置改造

0前言河南鹤壁宝马化肥厂变换气脱碳采用变压吸附工艺,设计能力为60 000 m³/h,设计了2套程序,即10-3-3-7或9-2-2-8,并分别设计相应的切塔程序,配置4台2BE3-403真空泵,配套电机185 kW,吸附塔10台,每台容积52 m³,均压罐3台,每台容积100 m³,回收罐1台,容积100 m³。变压吸附系统改造的目的是进一步提高H₂和CO的回收率,提高装置生产能力。     

脱碳高闪气回收总结

阳煤丰喜肥业集团临猗分公司采取变压吸附工艺回收湿法脱碳装置闪蒸气中的有效组分。介绍了变压吸附装置的工艺过程;简述了装置运行情况;分析了装置存在的问题;提出了相应的改进方法。结果表明：①变压吸附回收装置总投资800余万元,脱碳高闪气流量为6000 m3/h,回收产品气为1500 m3/h,年增经济效益840万元;②吸附后的CO2解吸气中H2 S含量过高的问题有待解决。     

脱碳塔带液原因分析及处理

0 前言 安徽临泉化工股份有限公司2#合成氨系统脱碳装置采用碳酸丙烯酯（碳丙）吸收工艺,压力3．0MPa,并联运行2台脱碳塔（1台φ200mm,1台观600mm,均为填料塔）,塔内气液相进口均有分布盘。夏季运行3台450m^3／h多级脱碳泵,冬季运行2台450m^3／h和1台280m^3／h脱碳泵,两塔的气量分别为75000m^3／h（标态）和46000m^3／h（标态）,     

变压吸附脱碳技术运行总结

本公司是1979年建成的一家年产3000吨合成氨的小氮肥厂，而今已发展成为国内最大的有机胺生产基地。公司原有5000t/a，为配套合成氨后续产品深加工的需要。经深入对比调研后，于1998年新上一套处理能力为10000m3/h的变压吸附脱碳装置，替代原有的碳酸丙烯酯脱碳装置。新装置采用西南化工研究设计院的变压吸附技术，经2年多的运行，取得了较为满意的效果。     

变压吸附脱碳装置的使用

山东兖矿国泰化工有限公司二期工程中的300kt／a乙酸项目变压吸附脱碳装置于2008年10月试车成功,设计处理能力为70000m^3／h。     

煤基18／30装置变换气脱硫脱碳工艺技术的选择

论述了煤基18／30装置（18万t/a合成氨、30万t／a尿素）变换气脱硫脱碳工艺技术的选择论证过程。对低温甲醇洗净化工艺、NHD脱硫脱碳工艺、TV（栲胶法）＋PSA（变压吸附）组合工艺进行了经济技术分析和比较,认为TV＋PSA组合工艺是该装置规模下脱硫脱碳工艺的最佳选择。     

PSA脱碳装置优化工艺运行总结

0前言 河南鹤壁市宝马化肥厂脱碳采用变压吸附（PSA）工艺，设计能力为60000m^3／h（标态）。该装置设计了2套程序（即104．7／1和10-3—7／2），并分别设计了相对应的切塔程序，配备4台2BE3403型真空泵（配套电机185kW），抽真空管线按既能单抽又能双抽的工艺配制，配有1台低压回收DW-12／8型压缩机（配套电机95kW）。