催化装置三级旋风分离器改造后烟气粉尘分离性能试验解析

三级旋风分离器是催化装置反再系统催化剂回收的关键设备之一，对催化剂的回收起着至关重要的作用。高温烟气粉尘颗粒的分离效果是验证三级旋风分离器效率高低的重要指标，直接影响烟机机组的平稳运行。进而对催化裂化装置的安全平稳运行意义重大，对于整个装置的节能环保、经济性也产生重要影响。目前炼厂催化装置三级旋风分离器大部分是PDC立式旋分单管结构，烟气粉尘分离效率在70%左右。针对多管立式结构三级旋风分离器粉尘分离效果低、对环境污染产生较大影响等问题，本文对单管立式旋分的直径进行了改进，并对单管新加防堵塞技术。对改造后的三级旋风分离器高温烟气粉尘分离效果进行试验验证，试验结果显示，三旋出口催化剂的工况下湿基质量浓度为77 mg/m³,改造后三级旋风分离器对烟气粉尘分离效率为88.96%,较改造前有较大幅度的提高，改造后减少了高温烟气中催化剂粉尘损失，实现了降本增效，对于提高烟机机组的安全平稳运行具有重要意义。     

320m2烧结烟气超低排放工程实例分析

钢厂烧结烟气进入超低排放状态,结合某钢厂320 m2烧结烟气超低排放工程实例,介绍了烧结烟气SCR脱硝、石灰石-石膏湿法脱硫、湿电和脱白的工艺流程和设计思路,以及烟气在线检测的换算。经过一系列的治理措施后,烧结烟气可满足超低排放的严格要求,在16%基准氧下,SO_2、NO_x、粉尘排放浓度均小于35 mg/Nm~3、50 mg/Nm~3、10 mg/Nm~3。为钢铁企业可持续的良性发展提供了技术支持,同时收获了良好的环境和经济效益。     

干法脱硫的原理及应用标准

脱硫除尘拟采用LJD烟气循环流化床干法脱硫及多组分污染物协同净化工艺,采用"一炉一塔"方式,对其配套三套锅炉烟气脱硫除尘装置,系统出口二氧化硫、粉尘、氮氧化物的排放浓度满足相应标准要求,即SO_250 mg/Nm~3,粉尘20 mg/Nm~3,NOx100 mg/Nm~3,具备SO_235 mg/Nm~3能力、NOx50 mg/N m~3(NOx浓度低于150 mg/Nm~3)能力,同时预留烟尘10 mg/Nm~3。     

GMC高温脉喷袋除尘器及其应用介绍

立窑烟气具有烟气量、烟气温度和湿含量波动范围大,露点温度高,烟气中粉尘的颗粒较细及碱含量高等特性,必须选用高效的电除尘器或袋除尘器,才能达到新标准GB4915-2004要求的排放浓度,其中袋除尘器更具优越性和应用性。合肥水泥研究设计院开发的GMC高温脉喷袋除尘器除尘效率高,烟气排放浓度(标况下)低于50mg/m3,还能有效去除SO2,NOX和CO等有害气体,是立窑烟气治理的有效设备。     

窑头静电除尘器超低排放改造设计与应用

新疆伊犁某2 500 t/d水泥厂2011年建成投运,窑头静电除尘器原设计处理风量480 000 m3/h,进口含尘浓度（标况下,以下同）40 g/m3,排放烟气浓度300mg/m3。经多年运行,除尘器壳体出现锈蚀漏风、气流分布板和导流板部分损坏、内部极线变形松动、极板磨损变形、电压电流低、排放烟气浓度46.6 mg/m3。按《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915—2013）中“窑头窑尾废气粉尘排放浓度限值为200mg/m3,重点地区限值为10 mg/m3”要求。该厂窑头静电除尘器粉尘排放已严重超标,须采取高效、稳定的除尘技术来有效控制烟尘排放。     

硫化碱生产中“三废”综合治理技术研发

采用"硫化碱渣浸取-烟气吸收-弱酸性吸收液中和"新工艺综合治理硫化碱"三废"。工业应用表明,治理后转炉烟气中SO_2、NO_x和粉尘的平均浓度分别为27.0mg·Nm~(-3)、87.7mg·Nm~(-3)和21.2mg·Nm~(-3),达到《无机化学工业污染物排放标准》(GB 31573-2015);根据《危险废物鉴别标准腐蚀性鉴别》(GB 5085.1-2007),治理后具有腐蚀性危险特性的硫化碱渣转变为一般固废,并可用作水泥添加剂。     

回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

国产助燃脱硝剂在催化裂化装置上应用

催化裂化(FCC)装置再生烟气中NO_X含量可通过设备改造或加注助剂两种方式来脱除。FCC再生方式分贫氧再生和富氧再生两种方式,因再生方式不同,催化剂中氮化物的转化和烟气中氮化物的存在形式也不尽相同。国内某蜡油催化装置再生采用富氧再生方式,由于氮氧化物含量不达标,在无法进行设备改造及增加脱硝设施的情况下,采用了加注脱硝助剂方法脱除氮氧化物,将烟气中氮氧化物含量由加注前300~800mg/Nm~3降低至240 mg/Nm~3以下,满足环保排放要求。     

催化再生装置烟气粉尘含量高的原因分析与解决

锦州石化公司某催化装置再生烟气粉尘含量高,烟机无法长周期运行,本文对该装置剂耗、粉尘长时间居高不下的现象进行了分析。同时利用2009年装置停产大修时机,对三、四旋系统进行了改造,使装置剂耗、烟机入口粉尘浓度下降,烟机运转平稳。     

改性活性半焦吸附-Fe/C微电解-Fenton联用技术处理焦化废水

采用改性活性半焦吸附-Fe/C微电解-Fenton联用技术处理焦化废水,探究联用技术工艺参数对焦化废水化学需氧量(COD)去除率的影响,结果表明:(1) 针对Fe/C微电解处理焦化废水的最佳操作条件为:pH=3,Fe与C质量比2.0∶1,Fe/C投加量30 g·L^-1,反应时间60 min,反应温度35 ℃;(2) 采用Fe/C微电解-Fenton氧化处理焦化废水最佳操作条件为:过氧化氢投加量25 mL·L^-1,pH=3,Fe与C质量比2.0∶1,Fe/C投加量30 g·L^-1,反应时间8 h。在最佳吸附-Fe/C-Fenton联用工艺条件下操作,对焦化废水COD降解率达到85.23%,COD由199.27 mg·L^-1降至29.43 mg·L^-1。动力学研究表明,动力学方程能很好的拟合Fe/C微电解降解过程。     

焙烧温度对Ni/ZnO/Al2 O3深度吸附脱除苯中噻吩性能的影响

采用固相法及尿素沉淀法分别制备Ni O和ZnO,以ω(ZnO)∶ω(Ni O)∶ω(Al_2O_3)=0.3∶1∶1混涅成型制备脱硫吸附剂,考察焙烧温度对吸附剂选择性吸附脱除苯中微量噻吩硫化物的影响,并采用XRD、H_2-TPR和BET等对吸附剂进行表征。结果表明,前驱体的焙烧温度对吸附剂晶体结构和脱硫性能影响显著,焙烧温度500℃时,吸附剂表面活性位及与载体的相互作用适中,吸附脱硫效果最好。在185℃和1.5 MPa吸附条件下,以含噻吩100 mg·L~(-1)的苯为原料,吸附剂动态饱和吸附硫容量可达18.4 mg·g~(-1),吸附后苯中噻吩浓度不高于0.010 mg·L~(-1),表明制备的吸附剂具有较好的吸附脱硫应用前景。     

Co-Mo/TiO2-Al2O3废润滑油加氢精制催化剂研究

制备Co-Mo/TiO_2-Al_2O_3催化剂并用于废润滑油加氢精制。结果表明,在反应温度340℃、反应压力7.0 MPa、体积空速1.2 h~(-1)、氢油体积比600∶1的反应条件下,加氢精制油品的粘度指数提高了21,S含量14.4μg·g~(-1),N含量8.0μg·g~(-1),Cl含量0.1μg·g~(-1),色度0.4,收率96.5%。     

新型硫转移剂在催化裂化装置上的工业应用

在蓝星石油有限公司济南分公司催化裂化装置上进行新型RFS09烟气硫转移剂的工业应用。结果表明,在原料硫质量分数0.7%~0.9%和RFS09硫转移剂加注量5%情况下,再生烟气SO_2≤100 mg·m~(-3),达到环保法规要求,按空白SO_2浓度约1 200 mg·m~(-3)计算,再生烟气SO_2脱除率大于90%。RFS09硫转移剂试用期间,总液收和油浆收率等主要产物分布未出现异常变化,再生烟气粉尘浓度和油浆固含量保持稳定。     

THHN-1加氢预处理催化剂在馏分油加氢改质装置上的工业应用

为了更高效的加工高氮劣质重馏分油,中海石油舟山石化有限公司加氢改质装置预处理反应器更换中海油天津化工研究设计院有限公司研发的THHN^-1加氢预处理催化剂进行生产。装置在进料满负荷条件下的标定结果表明,针对平均总氮含量为3 183μg·g^-1的焦化重馏分油,在入口氢分压(7.3~7.5)MPa、体积空速0.88 h^-1、反应入口温度(348~351)℃和气油体积比820~840的条件下,加氢预处理产物中的总硫含量16μg·g^-1,总氮含量72μg·g^-1,多环芳烃质量分数6.4%,平均加氢脱硫率99.5%,平均加氢脱氮率97.7%,平均多环芳烃饱和率为71.5%,表明THHN^-1催化剂具有较高的加氢脱硫、脱氮和多环芳烃饱和性能。     

中油型加氢裂化催化剂工艺条件的影响

以NNY分子筛和Hβ分子筛为酸性组分,以γ-Al₂O₃为载体原料、Ni-W为金属组分、P为改性剂,采用较合适的配比利用挤条成型法和等体积饱和浸渍法制备较优的中油型加氢裂化催化剂,并针对此催化剂,在恒压15 MPa条件下,反应温度、空速和氢油体积比的变化对加氢裂化过程中馏分油转化率、产品分布、中油选择性和HDS、HDN效果的影响进行探究。结果表明,随着反应温度升高,转化率增大,产品分布向轻组分偏移,脱硫率和脱氮率增加,但中油选择性降低;随着空速增大,转化率、脱硫率和脱氮率均降低,中油选择性增大;随着氢油体积比增大,转化率、脱硫率和脱氮率先增大后趋于稳定,产品分布和中油选择性基本不变。在反应压力15 MPa、反应温度380 ℃、空速0.7 h^-1和氢油体积比1 500∶1条件下,转化率84.6%,中油选择性91.3%,生成油硫含量9.28 μg·g^-1,氮含量1.46 μg·g^-1。     

Cleaning of fine coals by dense-medium hydrocyclone

The efficiency of separation for fine coal in a 150 mm dia. dense-medium hydrocyclone has been determined. The partition curves have been measured for particles in the size ranges −500 μm +425 μm, −300 μm +250 μm, −150 μm +125 μm and −90 μm +75 μm. The cut point for separation increases with a decrease in particle size and the efficiency of separation decreases as particle size decreases. The cut point of separation varies with medium specific gravity but the efficiency of separation does not. Neither the cut point of separation nor the efficiency of separation is greatly influenced by the cyclone feed rate, provided that overloading does not occur.

The results lead to an accurate predictive model for the calculation of the partition curve as a function of coal particle size and medium specific gravity. The model allows the prediction of the performance of a dense-medium hydrocyclone for the washing of fine coal having arbitrary washability characteristics and particle size distribution. The model is used to demonstrate that a two-stage dense-medium hydrocyclone configuration can significantly improve the cleaning performance for a coal that has good ash-liberation characteristics. However, multi-stage dense-medium hydrocyclones do not offer any real performance advantages for coal that has poor ash-liberation characteristics.     

粒度在线检测技术在微球催化剂装置的应用

微球催化剂装置使用在线湿法粒度仪作为产品粒度分布在线监测手段,通过实时分析结果及时反馈产品粒度分布,以便及时调整操作条件,保证催化剂产品粒度分布合格。通过对比在线湿法粒度仪分析结果与班样的分析结果,得出满足装置需要的在线湿法粒度仪在线分析参考值:(0~20) μm为4.3%~4.8%,(0~40) μm为 22.0%~22.8%,(0~149) μm为92.0~92.6%,该条件下生产的催化剂产品的粒度分析结果可以满足生产需要。     

低成本大比表面积γ-Al2O3的制备

以廉价无机铝盐硫酸铝为原料,氨水为沉淀剂,十二烷基硫酸钠为添加剂,采用简单沉淀法制备得到较大比表面积γ-Al₂O₃。通过N₂低温物理吸附-脱附、X射线衍射、红外光谱、热重、元素分析、扫描及透射电镜等,研究制备过程中沉淀温度、溶液pH值和添加剂用量对产物γ-Al₂O₃及其前驱体的晶相结构、形貌织构等性质的影响。结果表明,在沉淀温度75 ℃、硫酸铝浓度0.25 mol·L^-1、溶液pH=9.0、老化时间12 h和n(十二烷基硫酸钠)∶n[Al₂(SO₄)₃]=0.375∶1条件下,所得前驱体(拟薄水铝石)经600 ℃焙烧后,可获得大比表面积(416.65 m²·g^-1)γ-Al₂O₃,并且样品中因十二烷基硫酸钠添加,引入的S及Na等杂质含量极少。     

热泵闪蒸汽提脱氨技术的工业应用

采用热泵闪蒸汽提脱氨技术建成一套催化剂废水氨氮处理装置,运行结果表明,在汽提温度(90~100) ℃和进料量(70~120) m³·h^-1条件下,可以将废水氨氮由大于2 000 mg·L^-1脱至小于8 mg·L^-1,具有脱氨效率高、运行成本低和综合效益好的特点,在国内高氨氮废水处理技术中处于先进水平。