绿色环境友好型水性环氧地坪涂料成膜性能影响因素探讨

采用水性环氧乳液、水性环氧固化剂、无重金属颜填料等环境友好型原材料作为水性环氧地坪涂料的成膜物质,制备了一种绿色环境友好型水性环氧地坪涂料,并对其成膜性能影响因素进行了简单探讨,结果表明:(1)环境温度(10℃)较低时,配方中可以加入4%成膜助剂,涂料的低温成膜性能最佳;(2)采用水性环氧乳液与水性环氧固化剂为主体,环氧基与胺氢当量配比为1∶1.2时,配方涂料的涂膜性能最佳;(3)实际施工过程中,保持良好的通风,相对湿度控制在20%～65%,温度在10～30℃范围内时,涂膜可以正常干燥固化。     

水性环氧树脂涂料及其固化机理的研究

通过对环氧树脂室温固化剂三乙烯四胺进行封端、加成、成盐等一系列改性,制得自乳化水性环氧树脂固化剂;与低相对分子质量的液体环氧树脂混合后,获得了水性环氧树脂涂料。研究了不同封端剂对固化剂乳化性能的影响以及与环氧树脂配成涂料后对涂膜性能的影响,并通过对固化成膜过程的观察,阐述了水性环氧体系固化机理。获得的涂料乳液粒径小于2μm;涂膜硬度>0.7;附着力1级;涂膜具有良好的透明性、耐水性及耐化学药品性。     

水性环氧固化剂的制备及其涂膜性能研究

采用丙烯酸丁酯改性三乙烯四胺(TETA),以环氧树脂E-51为封端剂,制备水性环氧固化剂。研究表明:在反应温度为70℃、反应时间为3 h、n(三乙烯四胺加成物)∶n(环氧树脂)为2∶1时,制备的水性环氧固化剂性能优良,与环氧乳液配制的涂料的涂膜具有硬度高,附着力好、流平性好、光泽高等优点。     

乳化型水性固化剂的固化行为与成膜机理探讨

乳化型水性固化剂在成膜过程中兼具乳化与固化功能,直接影响了水性涂料的固化成膜和涂层性能。比较了水性环氧树脂涂料与溶剂型环氧树脂涂料的成膜过程,探讨了双组分水性环氧树脂涂料的成膜机理,分析了影响水性环氧树脂涂料成膜的因素;环氧乳液的粒径、固化剂与环氧树脂的相容性以及水从环氧乳液中的挥发速率等都会影响水性环氧树脂涂料的成膜过程,进而影响涂膜的物理化学性能。     

水性环氧涂料的研究

制备了相容性优良、反应活性适当的水性环氧固化剂,合成了具有优异性能的复合型乳化剂和乳液粒径较小的水性环氧乳液,得到了耐水、耐碱性能优异的涂膜,并讨论了影响水性环氧涂料性能的因素。     

水性环氧树脂涂料适用期的研讨

研究探讨了水性环氧树脂涂料适用期方面的相关规律与特点。结果表明固化剂乳化型水性环氧树脂涂料的适用期一般较短;其与溶剂型环氧树脂涂料一样,可以用黏度变化来判断其适用期的长短;而对于水性环氧固化剂乳液与水性环氧树脂乳液所组成的水性环氧树脂涂料体系,其适用期较长,并且应以涂膜的性能,如涂膜光泽度的变化来确定。     

新型陶瓷改性环氧树脂涂料的制备及性能表征

本文用甘氨酸改性环氧树脂,制备了水性环氧乳液。所制得的水性环氧乳液与陶瓷粉混合,在固化剂的作用下,得到了环氧树脂陶瓷涂料。通过正交实验确定了该涂料的最佳配方为:环氧树脂20g,甘氨酸3.3g,聚乙二醇(10000)1.6g,陶瓷粉6g,环氧固化剂4.5g。经性能测试,该涂料具有较好的涂膜性能,涂层可在室温下固化,使用方便。     

新型非离子型水性环氧固化剂的合成及性能研究

为提高水性环氧涂料的固化性能和适用期,以自制聚酰胺和生物基戊二胺为起始原料,聚乙二醇二缩水甘油醚（ PEGGE）为亲水链段,双酚 A型环氧树脂（ E-51）为疏水链段,邻甲苯缩水甘油醚（ CGE）为封端剂制备了非离子型低温水性环氧固化剂,并与自制水性环氧乳液复配制得双组分水性环氧涂料。考察了环氧固化剂合成工艺参数及涂膜各项性能。结果表明：该固化剂含有较长的柔性脂肪烃碳链和聚醚链段能够提高涂膜的柔韧性;双酚 A型环氧树脂参与扩链反应能够解决与乳液不兼容等问题;苯环结构增加了涂膜的硬度;涂膜室温固化后性能优异,具有良好的物理机械性能、耐水性、耐酸碱性和耐盐雾性。     

水性环氧底面合一涂料的研制及应用

介绍了应用于工业防腐领域的一种水性环氧底面合一涂料的研制,并且对于应用领域进行了简单介绍,重点介绍了环氧乳液、固化剂、防锈颜料对涂膜的性能影响。     

水性环氧防腐涂料的研制

通过正交试验探索了水性环氧乳液、消泡剂、分散剂和铁钛粉用量以及水性环氧乳液与固化剂质量比对水性环氧涂料防腐性能的影响,确定了最优配方为:水性环氧乳液39%,消泡剂2.8‰,分散剂4%,铁钛粉15%,环氧乳液与固化剂质量比2.08。在最优配方下制备的水性环氧防腐涂料涂膜的附着力为1级,冲击强度50 kg·cm,柔韧性1 mm,在碱溶液中浸泡8 d以及在盐溶液中浸泡22 d无异常,综合性能最好,基本性能符合相应的国家标准。     

自乳化水性环氧涂料的研究

制备一种潜伏型的非离子自乳化环氧固化剂,用FT-IR验证了固化剂的结构并表征了其物理性质。用该固化剂制备出了粒径较小的水性环氧乳液及性能优异的涂料。讨论了含水量对乳液黏度、电导率的影响;分析了水性环氧涂料的固化机理,并建立了固化模型;考察了影响水性环氧涂料性能的因素。结果表明:利用潜伏型非离子自乳化环氧固化剂制备的涂料具有适宜的表干时间,优异的柔韧性、附着力、铅笔硬度、耐冲击性和热学性能。确定了制备自乳化水性环氧涂料的条件:最佳多元胺为二乙烯三胺,含水量为40%~50%,固化温度为40~50℃,胺氢与环氧基物质的量比为0.8∶1~1.0∶1,促进剂用量为1.0%~1.5%。     

双组分水性环氧涂料制备及性能研究

通过对水性环氧乳液体系、固化剂体系、n(环氧基)∶n(活泼氢)、颜填料体系、助剂体系的一系列筛选对比试验,得到机械性能良好且防腐蚀性能优异的双组分水性环氧涂料。     

水性环氧涂料制备及性能

采用环氧树脂乳液和固化剂作为水性环氧涂料的成膜物质,考察环氧值与胺氢值物质的量比、涂料固含、消泡剂用量、固化时间等对涂膜性能的影响。结果表明：当环氧值与胺氢值物质的量比为1.6：1.0,涂料固含为32.5%、消泡剂用量为0.1%、固化时间为7 d时涂膜的综合性能达到最佳。     

双组分水性环氧防腐涂料光泽的影响因素

探讨了双组分水性环氧防腐蚀涂料光泽的影响因素，分析了在保证耐盐雾性能的前提下，水性环氧树脂乳液粒径、乳液和固化剂相容性、防锈颜料种类、成膜助剂、流变助剂和涂料细度等一定程度上对最终涂膜光泽的影响。     

一种低VOC水性环氧富锌底漆的研制及应用

介绍了应用于工业防腐领域的一种低VOC水性环氧富锌底漆涂料的研制方法,并对其应用领域进行了简单介绍,重点介绍了环氧乳液、锌粉、固化剂、防锈颜料对涂膜性能的影响。     

非离子复合型水性环氧固化剂合成及性能研究

以四乙烯五胺(TEPA)作为反应底物,与低相对分子质量的环氧树脂(DER331)和聚乙二醇二缩水甘油醚(PGGE)混合树脂反应,再用单环氧封端剂苯基缩水甘油醚(PGE)和十二至十四烷基缩水甘油醚(AGE)作为复合封端剂进行封端,合成非离子复合型水性环氧固化剂。探究了最佳合成条件,采用红外光谱(FT-IR)对合成的产物进行结构表征,并考察了与水性环氧乳液固化后的涂膜性能。结果表明:最佳合成条件为物料比n(伯胺基)∶n(环氧基)=2.3∶1、初始反应温度65℃、反应时间3 h、复合封端剂的比例n(AGE)∶n(PGE)=3∶7。合成的水性环氧固化剂与水性环氧乳液固化形成的漆膜耐腐蚀性能优越。     

水性双组分室温环氧固化剂的研究进展

双组分水性环氧体系由水性环氧乳液与水性环氧固化剂组成,其中水性环氧固化剂的组成与结构对涂膜性能有着直接的影响。根据固化温度对固化剂进行了分类,重点阐述了室温环氧固化剂的类别及其特点,综述了针对各类室温型环氧树脂水性固化剂的制备技术、改性方法和使用条件,总结了现阶段双组分室温型固化体系所存在的问题及研究方向,为进一步改性制备固化性能优异的固化剂提供了参考。     

水性环氧防腐涂料的制备及应用性能研究

通过设计改性环氧树脂乳液配方,改善水性环氧树脂的性能,测试改性后的树脂在金属上的防腐性能,选择最佳改性乳液。通过使用磷酸酯改性环氧树脂,制备出水性环氧磷酸乳液,并研究了不同固化剂与水性环氧磷酸乳液的配比对涂层性能的影响,为了确定改性乳液对耐腐蚀性的影响,设计并制备了一系列含有改性乳液的水性环氧树脂涂料。通过对涂层的性能表征得到最佳的比例:当磷酸羟基与环氧基团的物质的量比为2∶3时,产品性能最佳。     

氧化石墨烯改性水性环氧防腐涂料的制备及性能研究

水性涂料因VOC含量低,绿色环保等是目前涂料的重点研究方向之一,利用氧化石墨烯的亲水性、防腐蚀性能等将其对水性环氧树脂乳液进行改性,制备得到了氧化石墨烯改性水性环氧防腐涂料。采用XPS、Raman光谱等表征了氧化石墨烯的结构,并探讨了氧化石墨烯及水性固化剂的加入量对涂料性能的影响。结果表明,氧化石墨烯的加入量为8%,环氧固化剂的加入量为50%时,在该条件下配制的氧化石墨烯改性水性环氧防腐涂料很好地满足了既定的技术指标。     

水性环氧涂料固化剂研究

本采用低相对分子质量液体环氧村脂与二乙烯三胺反应生成端氯基环氧-胺加成物，再经封端和成盐工艺合成了水性环氧涂料固化剂。研究了不同的封端剂对固化剂性能的影响，并确定了最佳合成工艺。通过新型封端剂的引入大大提高了固化剂的乳化性能(乳液粒径小至1．83μm)和固化性能，同时解决了普通Ⅰ型水性环氧涂料硬度太高，柔韧性和耐冲击性较差的弊病．