焦化柴油氧化萃取脱氮技术研究

以过氧化氢-有机酸体系作氧化剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法,对焦化柴油进行了氧化脱氮研究。考察了不同的氧化体系、氧化温度、氧化时间、氧化剂油比和萃取剂、萃取温度、萃取时间、萃取剂油比对焦化柴油中氮化物脱除效果的影响。结果表明,最适宜的氧化脱氮条件为:过氧化氢-甲酸作为氧化体系,氧化温度为70℃,氧化时间为1 m in,剂油体积比为0.24,V(过氧化氢)/V(有机酸)=0.5。萃取实验条件为:在室温条件下,萃取剂油比为0.8,搅拌5 m in。精制后,柴油回收率达93.33%,总氮脱除率为94.69%。     

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

直馏高硫柴油选择性催化氧化-萃取脱硫研究

对委内瑞拉直馏高硫柴油进行了氧化-萃取脱硫工艺的实验室研究。结果表明,采用H2O2-H3PO4·12WO3氧化反应体系,柴油与H2O2的体积比为2：1,H3PO4·12WO3用量在0．02g/mL以上,十六烷基三甲基溴化铵加入量为0．002g／mL,反应温度为60℃,反应时间30min,用DMF进行3级萃取,剂油比体积比为1：2,脱硫后的柴油中硫的质量分数在0．16％以下,柴油收率为69％-72％,双氧水重复利用4次以上。萃取液中的富硫油可以全部回收．     

氧化法脱除重油催化裂化柴油中的硫化物

采用双氧水-甲酸对重油催化裂化柴油进行氧化,然后使用N,N-二甲基甲酰胺萃取剂萃取脱硫。研究了在反应体系中氧化时间、氧化温度以及双氧水与甲酸的加入量对氧化脱硫率的影响,并考察了加入分散剂Span-80的效果。最终得到双氧水-甲酸-Span-80体系最佳氧化条件：分散剂Span-80为2.0%,双氧水为36%,甲酸为32%,氧化温度为60 ℃,氧化时间为50 min。分散剂Span-80的加入可以大大提高双氧水-甲酸体系对重油催化裂化柴油的氧化脱硫能力。在双氧水-甲酸体系最佳条件下氧化萃取脱硫率为85.58%,双氧水-甲酸-Span-80体系脱硫率高达98.27%,重油催化裂化柴油的硫含量由12 500 mg/L降至216 mg/L。气相色谱结果显示,氧化脱硫后重油催化裂化柴油中的噻吩、苯并噻吩及其衍生物基本被脱除,有少量二苯并噻吩及其衍生物需要进一步脱除。     

催化裂化柴油氧化吸附脱硫脱氮工艺研究

通过单因素考察了催化裂化柴油氧化脱硫脱氮效果。结果表明,选用甲酸和30%H2O2作为氧化体系,以磷钨酸为催化剂,糠醛为萃取剂,在氧化温度为60℃,反应时间60min,V（氧化体系）/V（焦化柴油）为0.32,V（甲酸）/V（双氧水溶液）为0.5,磷钨酸用量为0.20g/L,采用二级萃取的优化工艺条件下,可将焦化柴油中硫的质量分数由1339.641μg/g降至19.37μg/g,氮质量分数由750.33μg/g降至7.5μg/g。     

柴油氧化吸附脱硫工艺的研究

以过氧化氢为氧化剂,甲酸为催化剂,Al2O3为吸附剂,研究柴油氧化吸附脱硫工艺条件。实验结果表明,在n（氧）∶n（硫）=10.0,氧化时间为40min,氧化温度为70℃,V（吸附剂）∶V（油）=1∶5.5,吸附时间为30min,吸附温度为40℃时,吸附柴油的脱硫率为97.32%,柴油w（硫）=20.5μg/g,达到欧洲Ⅳ柴油标准：w（总硫）〈50μg/g。     

柴油氧化萃取脱硫工艺

以固载磷钼酸的半焦为催化剂,span-85为乳化剂,双氧水为氧化剂、,对流化催化裂化(FCC)柴油进行氧化脱硫,分别考察了不同剂油比、反应时间和反应温度对脱硫率的影响.得到合适的脱硫工艺条件:反应时间60min、反应温度60℃、剂油比为1:40.在此条件下,FCC柴油中的硫含量由1 400 μg/g降至150μg/g,脱硫率达到89%.     

柴油氧化脱硫技术的研究

通过H2O2/HCOOH体系对柴油选择性氧化脱硫技术的研究。考察了H2O2/HCOOH体系反应温度、反应时间、剂油比等因素对氧化脱硫效果的影响。实验结果表明,温度为60℃,反应时间为30min,剂油比为1：15,在反应进行到25min时加入相转移催化剂脱硫率达最大,油脱硫率可达90.0%。     

超声与非超声条件下柴油氧化脱硫的对比研究

通过氧化反应与溶剂萃取分离相结合的方法对催化裂化柴油氧化脱硫。在催化氧化溶剂抽提的基础上,同时又用功率超声作用于该过程,开辟了一条全新的柴油氧化脱硫技术。考察氧化剂油比、氧化剂与催化剂的体积比、氧化温度、反应时间等因素对脱硫效果的影响。实验结果表明：在超声频率为28kHz作用下,以H2O2为氧化剂,甲酸为催化剂,萃取剂为DMF,萃取剂油比（体积比）为1：1,一次萃取20min,萃取次数为2次时氧化剂油比（体积比）为1：10,H2O2：甲酸体积比为1：1,氧化温度为50℃,反应时间为10min为最佳,其脱硫率达到93.2%。     

氧化萃取法脱除焦化柴油中硫氮化合物

以过氧化氢为氧化剂,磷钨酸为催化剂,四乙基溴化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的试验方法对焦化柴油进行硫氮脱除反应,并对工艺条件进行优化。结果表明,以50 mL焦化柴油为基础,在H2O2体积为7 mL、磷钨酸用量为0.28 g/L、四乙基溴化铵质量为0.10 g、反应温度60℃、氧化反应70 min、25 mL糠醛萃取三次的最优工艺条件下,柴油中硫质量分数由647μg/g降至62.58μg/g,脱硫率达90.33%;而氮质量分数由775.26μg/g降至29.85μg/g,脱氮率高达96.15%。氧化溶液与萃取剂回收后经处理均可重复利用。     

表面活性剂强化氧化萃取脱硫过程的实验研究

氧化萃取脱硫过程具有工艺流程简单、设备投资少等优点. 针对氧化过程中存在的反应速度慢、氧化剂用量多等缺点,提出了向反应体系中加入少量水溶性的表面活性剂以提高油水接触几率、强化氧化过程的新思路. 以二苯并噻吩-辛烷为模拟体系,磷钨酸为催化剂,双氧水为氧化剂,通过添加十六烷基三甲基溴化铵,在50℃下可使氧化时间从24 h缩短到7 h,且氧化后油品中硫含量低于10′10-6. 对于实际汽、柴油体系,通过添加表面活性剂,氧化过程中油水相比可从1:1降低为25:1,大大减少了氧化剂用量,且氧化后萃取的单级脱硫率大于50%,优于直接萃取过程的脱硫率.     

超声波辅助柴油氧化脱硫的研究

分别以H_2O_2和H_2O_2-CH_3COOOH为氧化剂,采用N,N-二甲基甲酰胺作为萃取剂,在超声波辅助作用下,对柴油进行了脱硫试验,考察了氧化反应时间、温度、剂油体积比、超声频率、超声反应时间对脱硫率的影响。结果表明,以H_2O_2-CH_3COOOH为氧化剂,剂油比8%,超声反应时间10 min,超声频率30 kHz,其脱硫率为89.2%,而未加超声波的脱硫率仅75.8%,说明超声波能提高氧化脱硫效果。     

Optimization of a continuous ultrasound assisted oxidative desulfurization (UAOD) process of diesel using response surface methodology (RSM) considering operating cost

A continuous-flow ultrasound-assisted oxidative desulfurization(UAOD) of partially hydro-treated diesel has been investigated using hydrogen peroxide-formic acid as simple and easy to apply oxidation system. The effects of different operating parameters of oxidation stage including residence time(2–24 min), formic acid to sulfur molar ratio(10–150), and oxidant to sulfur molar ratio(5–35) on the sulfur removal have been studied using response surface methodology(RSM) based on Box–Behnken design. Considering the operating costs of the continuous-flow oxidation stage including chemical and electrical energy consumption, the appropriate values of operating parameters were selected as follows: residence time of 16 min, the formic acid to sulfur molar ratio of 54.47, and the oxidant to sulfur molar ratio of 8.24. In these conditions, the sulfur removal and the volume ratio of the hydrocarbon phase to the aqueous phase were 86.90% and 4.34, respectively. By drastic reduction in the chemical consumption in the oxidation stage, the volume ratio of the hydrocarbon phase to the aqueous phase was increased up to 10. Therefore, the formic acid to sulfur molar ratio and the oxidant to sulfur molar ratio were obtained 23.64 and 3.58, respectively, which lead to sulfur removal of 84.38% with considerable improvements on the operating cost of oxidation stage in comparison with the previous works.     

超声条件下柴油氧化脱硫的研究

采用H2O2-甲酸作为氧化剂将催化裂化柴油中的硫化物（主要为苯并噻吩类）氧化成相应的砜,同时引入超声波为反应提供能量,考察（油/剂）比、氧化温度、反应时间、萃取静置时间、（萃取剂/油）比和萃取次数等因素对脱硫效果的影响。在适宜条件下,脱硫率可达94.2%,收率可达90%以上。     

H_2O_2氧化法生产低硫汽油的方法

以H2O2为氧化剂,研究了催化氧化生产低硫汽油技术。考察了催化剂体系以及氧化、萃取条件对脱硫效果的影响。在H2O20.1mL,催化剂磷钨酸0.01g,助催化剂无水乙醇0.08mL,温度30℃,氧化时间30min的条件下,采用N,N-二甲基甲酰胺/糠醛(体积比为4)为萃取剂,萃取温度20℃,静置时间15min,剂油体积比为1,汽油中的含硫质量浓度由407.1mg/L降至22.1mg/L,脱硫率达到94.6%。