湿法球磨机球磨效率的探讨

从不同材质的球磨机内衬和研磨机、球磨机的装载总量、研磨体的级配、料浆的比重和粘度等诸方面探讨了对球磨效率的影响,确定了有关参数,提供了中、高铝氧化铝球在各种球磨机中的合理级配,在生产应用中具有一定的参考价值和实用性。     

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问:请谈谈搪瓷釉浆的快速球磨法。 答(一)(续):快速球磨法由于大大缩短了球磨时间(常规球磨需要研磨20小时,而快速球磨可在8小时左右完成),提高了球磨机的单位时间出料量。操作时釉浆可少加停留剂,尤其是夏季,短时间的研磨可避免釉浆发热,减少瓷面泡孔、黑点,提高了瓷面质量,同时降低了能耗,减少了球磨有关设备     

高能球磨制备纳米WC/MgO粉末的工艺研究

本文采用正交试验法,对高能行星球磨制备纳米WC-38%MgO(质量分数)复合粉末的工艺参数进行了优化研究。试验表明,当磨球直径为10mm、球磨机转速为350r/min、球料比为6:1时,最有利于WC-MgO复合粉末的细化。当球磨罐中装料量(mp=100g)一定时,理论计算和球磨实验得出的最佳球料比均为6:1。     

大吨位球磨制釉技术的生产应用研究

本文主要介绍了大吨位球磨制釉技术的应用情况,包括釉用原料的预加工、球磨机构造的改进、球磨参数设计、球石和球衬的选配等,解决了大吨位球磨制釉规模化生产的难题。使用大吨位球磨制釉可以缩短加工周期、提高球釉效率。     

浅谈影响球磨效率的因素

传统的陶瓷生产中,球磨机内衬和研磨介质一般采用天然的隧石衬和鹅卵石球,球磨时间长、球磨效率低,同时由于研磨介质的硬度低,会导致磨耗增加,从而影响釉面质量。据有关资料报导球磨机的耗电量约占陶瓷企业耗电总量的50%左右,本课题从球磨机内衬和研磨体的材质、球磨机装载总量、研磨体的级配以及料浆的比重和粘度等诸多方面因素探讨对球磨效率的影响,最终确定球磨效率最优的方式,最大限度地提高陶瓷原料的球磨细碎效率,对陶瓷工业的可持续发展等具有深远而重要的意义。     

球磨工艺对废玻璃管粒度及用于陶瓷结合剂的影响

采用控制变量法,通过改变球磨时间、转速、球料比和球的级配,探究球磨工艺对废玻璃管粉末粒径的影响。改变原料目数,烧结温度,原料构成,探究影响陶瓷结合剂和陶瓷磨具力学性能的因素。实验结果表明:当转数为450 r/min、球料比31、球的级配241时,对废玻璃管原料球磨0.5 h时,球磨效率最高。在陶瓷磨具体系中,加入1.93 wt%黏土,17.33 wt%长石,19.28 wt%玻璃粉末,61.44 wt%SG磨料和适量临时粘结剂,在1000℃下烧成的陶瓷磨具力学性能最好,其样条抗折强度,洛氏硬度和密度最大分别为48.42 MPa,52.52 HRB和2.54 g/cm^(3),此时孔隙率为45.62%。     

搪瓷讲座(三)

(一)球磨机和球磨 搪瓷厂购进的搪瓷熔块是粒状或片状的,它们还必须放入球磨机中进行研磨,使其粒度小于0.09毫米;在瓷粉用于静电涂搪时,其粒度甚至应小于0.04毫米。用作底釉的搪瓷熔块其粒度可稍粗一些,而用作面釉的搪瓷熔块其粒度必须要细一些。球磨机的大小必须根据不同的用途正确选择确定,内面衬里不能有缺陷,加料要适当,安装时还要考虑到它的合理转动次数。球磨分湿法和干法两种:前者是通过加水研磨制成用于钢板涂搪的釉浆;后者     

提高球磨效率浅析

据统计，陶瓷生产中约有一半的电能是消耗在球磨工艺中，而球磨的有效功率仅为5％～7％，可见球磨效率之低。影响球磨效率的因素较多，除球磨机结构外，还与其内部衬板形式，原料、球石的种类及大小，以及料、球、水比例等因素有关。下面就以我厂生产(日用陶瓷)为例，对影响球磨效率的因素作一分析。     

高温无光釉的试制

本实验在K_2O-Al_2O_3-SiO_2系统无光釉的基础上,通过单因素实验法,以外加方式,探究了方解石、烧滑石、氧化铝对无光釉釉面光泽度、白度的影响规律。本实验获得了白度较高的高温无光釉的配方组成和工艺参数,高温无光釉的最佳配方组成为(wt%):高岭土9.7、石英16.1、钾长石36.4、烧高岭13.6、方解石13.6、烧滑石9.1、氧化铝粉1.5,烧成温度在1280～1310℃。釉浆细度为200目筛余小于0.05%,釉浆比重在1.6～1.7 g/cm~3,无光釉最佳釉层厚度0.6～0.8 mm。     

橡胶内衬球磨机制釉最佳工艺参数的研究

本通过实例讨论了以球石为研磨体，型号为2100×2100内衬为橡胶的球磨机，在制造卫生瓷釉料中与硅石内衬球磨机相比较所得到的一些工艺参数，以及对釉浆细度、流动性、温度和烧后釉面质量的影响。     

氧化铝陶瓷磨加工常见缺陷及原因分析

介绍了氧化铝陶瓷零件磨削加工中数种常见的缺陷,对出现问题的原因进行了分析,为陶瓷工件磨加工质量的提高提供了参考。     

原位合成纳米氧化铝烧结助剂制备轻质氧化铝陶瓷

采用氧化铝空心球和α-Al2O3细粉为原料，以硫酸铝和硫酸铝铵水溶液及PVA水溶液为结合剂，并以硫酸铝和硫酸铝铵受热分解而原位合成的纳米γ-Al2O3作为烧结助剂制备轻质高强氧化铝陶瓷。研究结果；引入的氧化铝空心球助烧剂能促进轻质高强氧化铝陶瓷的烧结，烧结温度为1700℃，对应密谋为1.21-1.60g/cm^3，常温抗压强度为22－42MPa。荷重软化温度超过1700℃(0.1MPa），是高温窑炉理想的轻质高强内衬结构材料。     

中铝瓷球的应用研究

本文以长石、粘土、矾土等天然矿物原料,采用可塑法成型工艺,研究了配方与烧结温度、瓷球密度、外观颜色的关系,研制成功了成本低、密度大、外观质量较好的中铝瓷球的较佳配方,并解决了瓷球生产中的关键工艺技术问题。     

SiC和Ti(C,N)双相弥散陶瓷复合材料的氧化性能

详细研究了SiC和Ti(C,N)双相弥散AI2O3基陶瓷复合材料的高温氧化性能,结果表明：该材料在空气中静态氧化时的氧化增重符合抛物线规律,氧化产物主要是3AIO3、2SiO2和Ti2。随弥散相SiC和Ti(C,N)的增加,材料的氧化活化能有不同程度的下降。该材料具有较好的抗氧化性能。     

氧化铝陶瓷基片的非水基流延成型工艺与性能研究

采用非水基流延法制备了氧化铝陶瓷基片,讨论了非水基流延工艺参数对基片性能的影响。实验结果表明:以甲苯和正丁醇混合液为溶剂,PVB为粘结剂,PEG-400为增塑剂,鱼油为分散剂,当混合溶剂的最佳配比为甲苯:正丁醇为5:3、增塑剂与粘结剂的比值为0.4、粘结剂加入量为5wt%、分散剂加入量为0.6wt%时可获得粘度为2100～3500mPa·s的适合流延的浆料,将流延制得的氧化铝基片生坯在1575℃烧成,密度为3.78g/cm3,介电性能优良。     

氧化铝陶瓷收缩率的影响因素研究

本文研究了氧化铝粉体的转化率、粒径和晶体形貌对烧结体的收缩性能的影响,结果表明,α-相含量越高,陶瓷收缩率越小;粒度越细,陶瓷收缩率越大;晶体形貌越趋于球形化,陶瓷的轴向收缩率和径向收缩率越接近。     

纳米SiC对Al2O3/TiC基多相陶瓷材料显微结构的影响

从烧结温度、基体晶粒大小、断裂方式、SiC在基体中的分布等几方面研究了纳米SiC颗粒的加入对Al2O3/TiC复相基体显微结构的影响.实验表明,纳米SiC颗粒的加入提高了烧结温度,抑制了基体晶粒的异常长大,明显细化了晶粒.试样的断裂方式从以沿晶断裂为主转变为以穿晶断裂为主.纳米SiC在基体中分布均匀,部分位于晶粒内,另一部分位于晶界上.这种显微结构有利于材料力学性能的提高.     

影响氧化铝水基料浆流变学特性的关键因素

用流变学的方法在RV-20型流变仪上研究不同条件,如:固含量、分散剂加入量、烧结助剂、增塑剂等对碱性氧化铝悬浮体的流变性的影响.结果表明:氧化铝陶瓷碱性料浆(pH＞7)在低的剪切速率(＜100 s-1)时,表现为剪切变稀.在水基料浆中添加MgO时,会发生强烈的水合反应,导致料浆失去流动性.增塑剂甘油的加入导致料浆粘度升高的幅度是有限的,不会对料浆固含量和浇铸工艺造成显著不利的影响.加入水溶性丙烯酸乳液后,在低的剪切速率下,料浆仍然呈现剪切变稀行为,随着乳液含量的增加,料浆的静态粘度逐渐增大.分散剂聚丙烯酸氨的加入量对料浆的稳定性具有显著的影响.在分散剂的加入量为固相质量的0.8%左右时,分散剂在陶瓷颗粒表面形成饱和吸附,此时料浆的稳定性达到了最佳状态.     

Al2 O3基陶瓷材料的增韧研究进展

Al2 O3基陶瓷因其脆性限制了该项材料的使用范围。本文主要结合国内外陶瓷增韧技术研究现状,详细阐述了陶瓷脆性的由来和陶瓷增韧方法及相关机理。探讨了目前增韧方法的优缺点和未来发展方向。     

CaO-MgO-Al_2O_3-SiO_2系95瓷的研究

介绍了CaO－MgO－Al2O3－SiO2系95瓷的配方和生产工艺,并同传统CaO－Al2O3－SiO2和MgO－Al2O3－SiO2系95瓷进行了比较。指出,四元系95瓷具有较高强度和热稳定性。