KAAP氨合成工艺技术特点及应用概况

20世纪80年代以来,随着世界能源价格的不断上涨和合成氨经销价格的不断下降,世界各国都在致力于开发节能型新工艺.1992年,英国石油公司(BP)和美国凯洛格公司(Kellogg)合作开发的凯洛格先进氨工艺--KAAP(Kellogg Advanced Ammonia Process)及催化剂首次应用于加拿大太平洋氨厂(Pacific Ammonia),引起了国内外的广泛关注.目前,世界上已有5套装置采用该技术进行改良设计或新建.     

信息及其它

印尼的氨厂 1993年合成氨年产量的世界记录由印度尼西亚North Bantang一个大化肥公司的P.T.Pupuk kaltim工厂创造。Kaltim氨厂二号装置是M.W.Kellogg在八十年代初期设计和建设的,去年产量达六十万吨。超过设计能力的21％,Kellogg公司人员证实该产量是他们设计的所有氨厂中最高的年产量。600081吨/年是该厂创造的第二个世界     

国外科技信息

△ KAAP合成氨新工艺 KAAP(即Kellogg Advanced Ammonia Process)合成氨新工艺,是由美国Kellogg公司和英国石油化学公司(BP)联合推出的。由Kellogg公司负责工艺设计,BP公司研制新催化剂。经过十多年的共同努力,于1990年开发成功。其工艺特征主要集中在氨合成回路上,采用了高     

节能型LCA合成氨新工艺

LCA 工艺(Leading Concept Am-monia Process)大意是以先进的思想设计的合成氨工艺,或技术概念上领先的合成氨工艺,也有人称之为新概念合成氨工艺。六十年代中期,Kellogg 引入单系列大型化制氨工艺概念后,二十余年来,人们一直不断地扩大单系列氨厂的生产能力,以获得更好的能量经济效率,近年新建的氨厂中,几乎没有低于600吨/日的。撇开经济方面的因素,单把如此大的产量集中到单系列设备上,本身就存在一些很明显的不足。大型氨     

低成本、高可靠性的合成氨工艺

美国休斯敦的Kellogg Brown & Root公司(KBR)正致力于推广其新型合成氨工艺.该工艺综合了M W Kellogg公司和Brown & Root公司合并后的技术优势.KAAP Plus工艺所用设备更少、更简单,使合成氨生产厂商减少投资,降低能耗,提高可靠性.     

合成氨生产新技术

Kellogg公司与Brown & Root公司合并。组成Kellogg & Root(KBR)公司，因此得以将多项技术的优点综合一起创造了新的合成氨技术，称作KAAP plus合成氨法，此法使用较少的设备，可使氨厂减少基建投资，降低能耗，提高操作的可靠性。 此法综合了KBR先进合成氨法(KAAP)、KBR转化交换系统(KRES)和KBR提纯器技术的特点。KRES是一简单的管壳式热交换器，代替标准的一段转化器。合成气压缩机与制冷压缩机共用一个主轴，不使用大的蒸汽涡轮机，使用提纯器就不需 空气装置和合成循环的吹扫回收装置。此外，合成循环使用9 MPa相对较低的操作压力，因为KAAPplus法使用高活性(活性为磁性氧化铁的20倍)的钌/碳催化剂     

浅析合成氨节能减排

合成车间新系统是20世纪70年代从美国Kellogg公司成套引进的合成氨装置,装置通过1988年和2004年两次大规模技改后,年产能从最初的30万吨提高至45万吨,吨氨消耗由引进时的9.37Gcal降到KBR公司考核的7.861Gcal,但是技改后与考核的目标值还有一定差距,同时与国内先进以天然气为原料的合成氨装置比较还存在一定差距,结合装置的产能和工艺设计的局限性,装置再次进行节能技改不再经济,只能通过深挖装置潜能,在开停车和正常生产中不断优化工艺参数,重点从燃料气消耗、蒸汽消耗入手,在生产中加强调节工艺参数,使吨氨综合能耗达到最优,从而降低生产成本,为企业增产减排。     

凯洛格布朗路特的合成氨新工艺

1　引　言1 998年底 ,哈里布顿公司和德莱赛公司合并成为哈里布顿公司 ,他们的子公司布朗路特工程公司和凯洛格公司也结合成为一个新的公司 ,称为凯洛格—布朗路特公司 (ＫＢＲ)。ＫＢＲ将这两个公司的合成氨技术独特的部分结合起来开发出一种新的合成氨工艺。ＫＢＲ公司有下述独特合成氨技术 :ＫＲＥＳ技术 :该技术是 90年代初期由凯洛格开发的一种转化换热器系统 ,称为ＫＲＥＳ ,这种技术用来代替氨厂最昂贵的设备一段炉。该技术 1 994年 1 0月已在加拿大一个日产 30 0吨的工厂中成功的运行。ＫＲＥＳ技术目前商业化的能力最高可达到 2 2 …     

A110-1H型预还原氨催化剂投入使用

南化公司催化剂厂研制的A110-1H型(A110-1型预还原)氨合成催化剂首次在三十万吨合成氨系统使用。今年四月下旬,云南天然气化工厂在Kellogg型四床层冷激塔中,将     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

氨压缩机防喘振控制对冷冻系统的影响

宁夏石化公司二化肥合成氨装置是从加拿大购买的一套日产907t合成氨二手设备,是60年代末美国Kellogg公司设计的第一、二代工厂.氨冷冻系统采用三级氨冷流程,氨压缩机(105-J)是其中的一台重要设备.对其控制系统进行改造后,经过一段时期试生产运行,随着整个装置热负荷增加,虽然105-J转速已到额定转速,各级闪蒸槽的液氨温度仍较设计温度高4～7℃,氨冷器换热效率下降,能耗增加.经过对系统工况分析认为,105-J的防喘振控制对其有很大影响.     

GC型φ1500mm氨合成塔的应用

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂在2002年的“120kt／a合成氨扩产改造”工程中,氨合成塔采用南京国昌公司设计的GC型φ1500mm一轴三径氨合成塔。经多年实际运行表明：节能效果良好,而且产量大幅度提高,2004年至2009年连续5年超产。目前,合成氨总生产能力已达140kt／a,年超产20kt。GC型φ1500mm一轴三径氨合成工艺简要总结如下。     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

A301催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验

介绍了我国独创的Fe1-xO基A301型低温低压氨合成催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验,考察了原粒度A301催化剂在大型合成氨装置实际工况条件下的活性数据。在Kellogg型合成工艺（15MPa,10000h^-1）下出口氨浓度可达21.19%;在托普索型合成工艺（18.5MPa,18000h^-1）下出口氨浓度可达20.72%,验证了实验室研究结果。工业旁路试验结果表明：A301催化剂可以在我国引进的各类大型合成氨装置中应用。可以提高氨净值,降低反应压力和温度,减少循环气体流量和放空气量,达到节省动力消耗和气体单耗,增加合成氨产量的目的。A301催化剂是我国大型合成氨厂催化剂更换和国产化改造的理想催化剂。     

天脊集团合成氨“洋”装置超设计能力生产

20 0 1年 ,天脊集团生产合成氨 33.0 9万吨 ,远远超过装置年设计 30万吨的氨产量。这是天脊集团驾驭德国鲁奇煤加压气化制氨装置成功的重要标志 ,在该公司发展史上实现了生产性大跨越。天脊集团前身是山西化肥厂 ,是国家“六五”期间重点建设项目 ,是我国目前生产复合肥最大的企业。合成氨装置是该公司三大生产装置之一 ,主要以煤为原料 ,采用ＭａｒＫ -ＩＶ鲁奇炉加压气化制气、低温甲醇洗、液氮洗净化及托普索 1 0 0型氨合成塔等 1 1个国家先进专利技术和设备 ,构成了独特的合成氨工艺流程。这套煤制氨装置工艺流程长、技术复杂 ,是其它大…     

凯洛格开发出第二代合成氨装置

美国凯洛格公司在60年代就开发了单系列大型化合成氨工艺,已在全世界实现了合成氨生产。该公司在1994年又开发出第二代合成氨装置。为了提高出口氨浓度,该公司改进的合成氨工艺首次采用高活性的非铁催化剂,并使其成功地应用于合成氨的工业生产。在较低的氢氮比和低压下能显示出高的催化剂活性。转化换热器系统采用开口     

NC型Φ1200mm氨合成工艺的应用

江苏灵谷化工有限公司在2002年间建设的“11·18”工程中，合成氨工艺采用南京国昌公司设计的NC型Φ1200mm一轴二径氨合成工艺。经多年实施和运行表明：节能效果良好，而且产量大幅度提高。2004年又新增1套Φ1800mm合成系统，目前合成氨总生产能力已达230kt／a。本文就NC型Φ1200mm一轴二径氨合成工艺作如下简要总结。     

Ф3600煤气炉和废热锅炉的选用及改进

我公司老系统合成氨装置自60年代初投用运行至今已有40多年了，虽然经过不断地扩建改造，总氨产量已达10万t/a，但工艺流程落后、设备装置陈旧，使合成氨能耗及成本居高不下。随着科学技术的进步与发展，煤气炉现有的制气能力，已不能满足生产的要求，严重束缚着企业的发展。加上我公司大氮肥30万t／a合成氨装置的报废，周围地区小氮肥厂因原料涨价，     

饱和塔／干燥塔联醇工艺

在某些情况下，在一套装置上联产氨和甲醇是很合算的。ICIKatalco已开发出一种饱和塔／干燥塔工艺，每吨氨可联产0．25～0．30吨甲醇。本世纪60年代中期以前，煤是生产氨的主要原料，煤的高碳／氢比含量使得联产氨和甲醇成为一种可取的工艺路线，该工艺可将氨装置中的过量碳转化为一种具有增加值的产品。但是随着价廉、洁净的天然气用作合成氨的原料，使煤丧失其作为合成氨廉价原料的地位。因此，联产氨和甲醇的装置不再象从前那样具有吸引力。事实上，自60年代中后期开始，就没有再建联产氨和甲醇的装置了。以天然气为原料联产甲醇和氨，…     

180kt／a氨醇系统大检修与快速开车

0引言内蒙古乌拉山化肥有限责任公司有着38年氮肥生产历史,最初合成氨生产能力为52kt／a。2001．9企业转制后,进行了扩产技术改造,合成氨实现了中1000双塔（不同内件）并联生产,生产能力增加到130kt／a。2006．5公司新上了一套180kt／a氨醇生产装置,采用南京国昌公司设计制造的Φ1600合成氨工艺和湖南安淳公司设计制造的Φ1400／Φ1200醇烃化精制工艺,