逆混炼

逆混炼（upside down mixing），又称逆混、倒炼，是上世纪70年代出现的密机机一段混炼工艺的延伸，其加料顺序和传统顺序相反。在传统的炼胶工艺（无论开炼或密炼）中，都无一例外地先加生胶，然后再依次添加各种配合剂。逆混炼则反其道而行之，总的顺序颠倒成先加配合剂，后加生胶。即，首先加入各种助剂（硫黄、促进剂除外），混匀后再加生胶，然后再加压混炼。     

内胎胶配方及混炼工艺优化

通过增大精细再生胶用量、调整生胶体系和补强体系优化内胎胶配方,并通过提高一段混炼排胶温度及将二段开炼改为密炼优化胶料混炼工艺。结果表明,与生产配方相比,采用优化混炼工艺的优化配方胶料拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度以及耐热老化性能提高,工艺性能良好,成品内胎性能改善,胶料成本降低0．48元·kg^-1。     

密炼机上辅机的优缺点分析

密炼机上辅机是指炼胶所需的炭黑、胶料、小料、油料等的储存、输送、称量、投料等设备。不同的企业上辅机差别很大,但一般都包含有以下内容:炭黑的输送、储存、称量、投料;油料输送、储存、称量、压注;塑炼胶或母炼胶导开、称量、投料等。在很多企业,生胶还是靠人工搬运、切割、搬上投料称。一、密炼机上辅机的优点随着密炼机的发展,每一车混炼的物料越来越多,转速越来越快,人工投料在混炼周期中所占用时间的百分比也越来越大,严重影响密炼机效率的发挥和混炼胶的质量。此外,随着企业的发展,所需物料很多,都需靠人工搬运、称量、投料,工人…     

生胶摩擦性能对密炼机工作的影响

由微观和唯象分析建立了橡胶粘附摩擦的理论模型。通过对模型的分析和试验验证,提出了提高密炼机混炼效果的新途径;（１）密炼机温度控制采用温水冷却,使密炼机处于最佳工作状态;（２）通过合理选择密炼室和转子表面材料以改变材料表面能来增大胶料与它们之间的摩擦力;（３）在压砣压力较大的条件下,在密炼室内壁沿与转子轴线同方向加工浅的光滑槽,可明显改善混炼效果。     

对同步转子密炼机混炼各种胶料的性能的研究

同步转子密炼机是８０年代末开始应用于橡胶工业的一种新型炼胶设备。它较大程度地提高了混炼胶质量的炼效率。尤其使混炼胶的均匀性有了极大的改善，是剪节型转子密炼机中的佼佼者，有着广阔和发展前景。本文通过描述在Ｘ（Ｓ）Ｍ－１．７型同步转子密炼机上炼五种不同用途的胶料，以探讨同步转子密炼机对各种有胶料的混炼性能。     

钕系BR的基本特性与应用性能试验(续1)

(接上期 )2 2 2　混炼行为胶料的密炼操作性能如表 4所示。由表 4可见 ,就密炼过程的功耗而言 ,无论是单独使用ＢＲ还是在ＢＲ/ＮＲ并用胶中 ,密炼初期 ,尤其在生胶的捏炼过程中 ,ＮｄＢＲ的转矩明显高于ＮｉＢＲ ,表明它们之间内聚力有差别。在密炼后期 ,尤其在排胶时的转矩 ,ＮｄＢＲ基本与ＮｉＢＲ相近或稍高。一般认为 ,密炼排胶时功耗的高低可以表征炭黑在胶料中分散程度的大小 ,从而说明ＮｄＢＲ胶样密炼后的炭黑分散程度与ＮｉＢＲ相近或稍好。从总功耗来看 ,ＮｄＢＲ稍高于ＮｉＢＲ。　　在ＢＲ单独使用配合中 ,ＮｄＢＲ的密炼温…     

低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展

简述国外新型连续混炼工艺,重点总结和介绍国内低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展。低温一次法炼胶工艺是将传统的多段混炼改为一次混炼,即胶料通过密炼机高温密炼后,先经过第一台开炼机进行冷却,然后通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼,直接得到终炼胶,整个过程强化了下辅机的混炼作用,且全过程实现自动化控制,取消了胶料中间传递和反复升降温过程,从而大幅度减少占用场地,降低能耗,缩短混炼时间。橡胶混炼技术未来的发展方向是利用物联网设计理念和可视化监控方式、高度集成成套智能装备的智能化炼胶车间总体设计。     

一种烯烃类橡胶/填料共混硫化胶的制备方法

<正>本发明公开了一种烯烃类橡胶/填料共混硫化胶的制备方法;该方法先制备填料预分散液;然后采用橡胶密炼机对天然橡胶生胶进行塑炼,然后与丁苯橡胶和顺丁橡胶混合,之后升高密炼机温度至110～160℃,将填料预分散液加入橡胶密炼机中,混炼,待水分蒸发完毕,再采用热空气烘干,制得烯烃类橡胶/填料混合物;在橡胶开炼机或密炼机上加入     

切线型转子密炼机的改进

介绍了卡特·布勒斯公司对切线型转子密炼机的改进。转子方面,主要加大了转子翼顶宽度;密炼室方面,把密炼室两侧的周边冷却孔扩展到压砣颈喉部位。此种方法改造适用于各种品牌的密炼机。改造后不但混炼效果好,而且改造投资也较少。     

串联密炼机组的研发和应用概况

介绍串联密炼机组的研发和应用概况。串联密炼机组由带压砣的上位机与不带压砣的大容量下位机组成,上位机采用低温转子,下位机采用啮合型转子。串联密炼机组可以实现从原材料投入到终炼胶产出连续一步完成,尤其适用于白炭黑用量大的胶料混炼,可提高混炼质量和生产效率,降低混炼能耗。大连橡胶塑料机械股份有限公司串联密炼机组的结构设计重点:密炼室和转子、传动系统、液压式压砣、冷却系统和过渡翻板门等;系统控制要点:密炼室温度和冷却效果、转子无级调速和压砣位置无级调整等。     

混炼工艺对NBR/PVC发泡材料性能的影响

研究了密炼和开炼两种混炼方式及不同的密炼温度对丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)发泡材料性能的影响。结果表明,混炼温度相同时,密炼工艺比开炼工艺的塑化共混效果更好,胶料的门尼黏度更高,发泡材料性能更优;在130～160℃的密炼温度范围内,密炼温度为150℃时得到的发泡材料密度最低、硬度较高。     

密炼机上压砣控制系统的改进效果

以全钢子午线轮胎带束层胶的混炼为例,探讨GK255型密炼机上压砣控制系统的改进效果。结果表明：上压砣由气压控制系统改为液压控制系统后,炼胶压力稳定,胶料门尼粘度减小,胶料密度均匀性和炭黑分散等级相当,成品轮胎耐久性能均有所提高;省去胶料三段混炼工序,可缩短混炼时间,提高生产效率,节约生产成本。     

一种提高胶料流动性的密炼混炼工艺

正由特拓(青岛)轮胎技术有限公司申请的专利(公开号CN 105014812A,公开日期2015-11-04)"一种提高胶料流动性的密炼混炼工艺",涉及的密炼混炼工艺如下:基于胶料流动性分析仪,通过实时测定胶料的流动性数据,调整胶料密炼过程中的工艺参数,从而改进产品质量。胶料流     

混炼工艺对SBR/BR/白炭黑胶料性能的影响

研究混炼工艺对丁苯橡胶（SBR）/顺丁橡胶（BR）/白炭黑胶料物理性能和结合胶含量的影响。对于一次投胶混炼法,橡胶对白炭黑的润湿效果好,胶料的拉伸强度和结合胶含量大于分段投胶混炼法胶料。对于分段投胶混炼法,用贫相橡胶控制结合胶时,胶料的拉伸强度和结合胶含量较大;结合胶含量受生胶种类和并用比以及混炼工艺的共同影响;2种生胶的用量越接近,越容易形成结合胶,形成结合胶的白炭黑表面越大;混炼工艺引起的混炼场差异影响结合胶的生成。     

透析橡胶混炼的工艺技术

橡胶混炼是为了提高橡胶制品的物理机械性能,改善加工成型工艺,降低生产成本,在生胶或塑炼胶中加入各种配合剂,如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等,将所加入的各种配合剂分散均匀,确保胶料的性质一致。在炼胶机上使各种配合剂均匀地分散到生胶或塑炼胶中的工艺过程称为混炼,经混炼制成的胶料称为混炼胶。     

二维平面内密炼机温度场分析

利用有限元法对混炼过程中密炼室，胶料的温度分布以及变化情况进行了分析。分析结果对于研究如何避免温升过高、优化混炼条件、改进转子和密炼室的结构和提高混炼胶的质量，以及根据配方不同，探讨时间都有着重要的指导意义。     

加工工艺对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响

采用表面电阻的统计分析、力学性能测试及扫描电镜分析等手段研究了不同工艺方法和工艺条件对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响。结果表明:与开炼工艺相比,通过密炼工艺制得的试样中炭黑的分散性更好;采用密炼工艺,转速为30 r/min,密炼5 min后出料,裁成小块投入混炼室再密炼5 min,制得的试样中炭黑的分散性最好;高转速、长时间的密炼工艺对炭黑聚集体结构有一定程度的破坏。     

混炼时间与胶料特性

<正> 配合剂在胶料中的分散以及制品的使用性能在很大程度上取决于混炼胶的制备条件。文献指出,仅由于胶料中炭黑分散的改进,胎面胶的耐磨性能就可以提高5—7％。但是,影响混炼的因素是多方面的。国内外在这方面都做了大量的工作,发表了不少专论或综述性文章。在此,仅想就混炼时间对胶料特性的影响进行讨论。我们在混炼50份顺丁胎面胶时,曾多次碰到过以下几种现象: (1)一段混炼时,时间愈长反而可塑度愈小。例如,密炼混炼时间9分钟,胶料威廉姆可塑度0.17;密炼混炼12分钟,可塑度0.11,密炼混炼20分钟,可塑度却只有0.09。     

密炼中心计算机条形码综合信息网

介绍了密炼中心计算机条形码综合信息网的基本组成、使用效果和技术保密等级。该网由原材料层、配料层、混炼现场层、混炼控制层、成品管理层、密炼中心管理层和成品检验层组成 ,具有橡胶密炼过程的智能控制、物料管理和成品质量追溯功能     

混炼方式对天然橡胶胶料疲劳性能的影响

比较了开炼与密炼天然橡胶胶料拉伸疲劳寿命的差别,利用扫描电镜分析等手段研究了2种混炼方式下炭黑的宏观分散性及微观分散性,考察了胶料粘度对炭黑分散程度的影响。结果表明,填料分散程度的不同是导致不同混炼方式胶料疲劳寿命差别的主要原因,密炼胶料拉伸疲劳寿命长于开炼胶料的原因之一是密炼时胶料粘度较低,有利于炭黑等填料的分散。