环氧乙烷尾气吸收工艺的模拟与优化

针对污染物的最新排放标准,结合PROII模拟软件对环氧乙烷尾气吸收工艺过程进行了稳态模拟。通过单因素分析研究了尾气冷却温度、吸收剂进料温度及用量、吸收塔理论板数对吸收效果的影响,确定了优化后的工艺参数。在相同条件下,相比凝水吸收,乙二醇水溶液能明显降低吸收剂的用量,具有吸收剂利用率高、吸收后废液安全无毒、易处理等优势。     

二氧化碳气提法尿素装置中压吸收塔模拟分析

运用ChemCAD流程模拟软件对改进型二氧化碳气提法尿素装置的中压吸收塔进行了模拟分析,对吸收塔上段分别采用稀氨水和纯水为吸收剂时的两种工艺进行了模拟计算。模拟计算结果表明:吸收塔上段采用纯水吸收可使尾气氨排放得到有效控制,当纯水用量为80 kmol/h时,尾气中的氨摩尔分数从0.40%下降至0.02%,氨回收率可提高9.11%,年减少氨排放157.9 t。     

多晶硅尾气吸收影响因素研究

多晶硅尾气吸收单元主要分离还原尾气中的HCl和氯硅烷,降低尾气中HCl和氯硅烷含量,减小下游活性炭吸附的负荷.运用流程模型软件Aspen Plus对吸收过程进行模拟,对尾气吸收单元的喷淋吸收剂量、吸收剂组分、吸收剂温度、吸收塔压力和吸收塔的进气温度等各种影响因素进行模拟和灵敏度分析,得出尾气吸收的有利条件为温度-70～-65℃,压力1.0～1.2 MPa;适度增加吸收剂用量,改善吸收剂组分也有利于提高吸收效果.     

多晶硅还原尾气回收工艺的优化

阐述了多晶硅还原尾气回收的主要工艺过程,并用Aspen大型过程模拟软件进行了模拟优化,在分析讨论干法回收工艺存在的主要问题的基础上,对现有工艺进行了优化改进。将作为吸收剂的氯硅烷在吸收塔的进料温度从-40℃降至-50℃,HCL解析塔塔顶气液相混合出料改为气相出料,同时增加解析塔换热器,减少了作为吸收剂的氯硅烷循环量,热量利用更加合理,能耗显著下降,大大降低了回收成本,同时回收氢气中杂质质量分数从11.14%减少至5.99%,降低了吸附塔操作负荷,提高了回收氢气品质,有利于多晶硅产品质量的稳定;同时将HCL的回收率从96.61%提高到99.98%,降低了氯耗;与此同时,大幅度降低了冷、热负荷的消耗且采用低品位蒸汽取代高品位蒸汽,节能降耗效果十分明显。     

顺酐溶剂吸收装置工艺参数模拟优化与分析

采用Aspen Plus化工模拟软件10.0版本对顺酐吸收塔的吸收过程进行了模拟计算,考察了反应气进料温度、反应气中顺酐含量、循环吸收剂用量和循环吸收剂中水含量变化对塔顶尾气中顺酐含量和塔釜富顺酐吸收剂中水含量的影响规律。模拟计算结果和装置运行数据对比表明,在相同条件下,模拟值与装置运行值误差小于1%,说明该模拟方法可靠。为确保塔顶尾气中顺酐含量不高于0.02%（质量分数,下同）,塔釜富顺酐吸收剂中水含量不高于0.2%,同时降低后续装置操作负荷,模拟优化分析得到吸收塔适宜的工艺参数：反应气的进料温度为108℃,反应气中顺酐含量为2.36%,循环吸收剂的用量为反应气中顺酐质量的3.12倍。     

丙酮水吸收-精馏过程分析与能量优化

采用Aspen Plus流程模拟软件,探讨了新型水吸收-精馏工艺过程的丙酮和空气混合的VLA(acetone vapor laden air)丙酮体积分数、温度和吸收剂初始温度等对吸收过程能耗及吸收剂用量的影响,对精馏过程单塔和双塔模型进行了经济分析,并采用夹点技术对吸收精馏流程换热网络进行了设计与优化。结果表明,吸收灵敏性分析的数值模拟结果与工业化装置实际运行数据有高度一致性,最大偏差不超过3. 16%,VLA进料冷却温度、吸收剂冷却温度以及VLA中丙酮体积分数对系统能耗的影响较大。在此基础上研究发现精馏过程的单塔模型相比双塔模型更具优势。基于夹点技术研究优化系统换热网络发现较大节能空间,可以节约公用工程冷量68%。     

氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程模拟优化

对氨法烟气脱硫制亚硫酸氢铵过程进行数值模拟和工艺优化,考察了吸收温度、氨水质量分数和烟气SO_2质量浓度对脱硫效果的影响,优化了工艺参数。脱硫过程采用两级吸收塔,分析结果表明,第一吸收塔温度对亚硫酸氢铵质量浓度和SO_2总吸收率影响较小,对吸收塔尾气中SO_2和NH_3质量含量影响较大,第一吸收塔温度优选40~45℃;第二吸收塔温度对烟气脱硫效果影响很大,第二吸收塔温度优选25~30℃;氨水质量分数优选25%~33%;脱硫效率随烟气SO_2质量浓度的增加而降低,随着烟气SO_2质量浓度增大,亚硫酸氢铵和亚硫酸氨的浓度增大,亚硫酸氢铵与亚硫酸铵质量比减小,吸收塔排放尾气中SO_2质量含量增大。     

含丙酮等高浓VOCs废气的吸收工艺模拟优化设计

本文对医药化工生产过程中经常产生的含丙酮、甲醇、乙醇高浓VOCs废气设计水吸收-精馏再生的处理方案,不仅能够满足废气的达标,而且实现丙酮等有机溶剂的回收。采用Aspen Plus过程模拟软件对吸收系统进行模拟优化,在固定吸收塔理论塔板数为18的条件下,确定吸收剂的流量为12000kg/h,吸收剂的温度为20℃。在固定精馏再生塔理论塔板数为24的条件下,确定塔顶出料流量为2200kg/h,回流比为0.57。     

高含氮天然气冷油吸收工艺参数模拟分析

为脱除高含氮天然气中氮气,获得满足商品气指标的天然气,采用C_5作为吸收剂在低温下吸收天然气中的甲烷,利用HYSYS软件对冷油吸收工艺过程中温度、压力、溶剂循环量以及吸收塔板数进行研究分析,同时采用多指标正交模拟试验考察工艺参数对甲烷回收率、净化气氮气含量以及过程功耗等工艺指标的影响程度,并通过综合平衡法优选出较优方案。结果表明,当温度为-20℃、压力为3.5 MPa、循环量为5 000 kmol/h、塔板数为14时可达到较好的处理效果。     

炼油厂酸性水罐区油气回收模拟计算及参数优化

采用流程模拟软件proⅡ软件对酸性水罐区油气回收工艺进行了优化模拟计算。结果表明,采用低温吸收工艺,在2个吸收塔理论板,吸收温度20℃,液气比50 L/m^3时,油气净化率97.2%,吸收塔出口油气浓度为14 756 mg/m^3,达到了油气排放的国家标准。实验室实验吸收效率95.6%,出口质量浓度18 374mg/m^3,模拟结果与其有良好的一致性。