使用55寸胶囊定型硫化机硫化6寸～15寸轮胎

试验研究利用55寸硫化机硫化轮胎圈口直径6-15寸规格轮胎,新设计加工36寸小中心机构,解决了轮胎模具装配的问题。但出现了轮胎硫化时内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题,造成轮胎下胎侧部位不熟。通过多种方案及试制结果,最终通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水循环不畅的问题。经测温及生产验证,没有发生过硫化不熟的现象。实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎的可能,从而减少设备资金的投入。     

一种新型轮胎硫化机中心机构工作性能的模拟研究

中心机构是轮胎定型硫化机的重要部件,目前现有轮胎定型硫化机的进水口和出水口平行设置在中心机构的底部,当过热水充满整个胶囊后开始在胶囊里进行循环时,位于中心机构底部位置的过热水不能充分地与顶端的液体进行热量置换就流出胶囊,造成轮胎胎侧上下两端温差较大,整个胶囊内的热交换效率低下,轮胎硫化不均匀。因此,本文提出一种新型轮盼定型硫化机中心机构,并且详细阐述其作用机理,利用FLUENT模拟软件与现有的轮胎定型硫化机中心机构的工作性能进行比较,以更好地说明其能够明显改善轮胎的硫化效果。     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

工程机械轮胎内冷却硫化工艺研究

选取18.00-25 40PR TL510规格轮胎进行不同硫化工艺测温试验,分析研究合适的内冷却硫化工艺条件。与传统过热水硫化工艺相比,内冷却硫化工艺是在内温过热水循环一段时间后切换为冷却水循环,同时提前关闭外温蒸汽,降低胎体帘线出罐时温度,减少轮胎从出罐到进行后充气期间的帘线收缩,并降低轮胎过硫度和硫化能耗,改善轮胎硫化均匀性,提高轮胎质量。     

55英寸轮胎胶囊定型硫化机改造

研究利用55英寸硫化机硫化轮胎胎圈直径6～15英寸规格轮胎,新设计加工36英寸小型中心机构,解决了轮胎模具装配的问题,并进一步通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题。经测温及生产验证,改造后没有出现欠硫现象,实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎,从而减少设备资金的投入。     

一种节能轮胎硫化机及轮胎硫化工艺

<正>本发明提供一种节能轮胎硫化机及运用该硫化机形成的轮胎硫化工艺,包括硫化机中心夹紧机构,模具,压力系统,加热系统,控制系统,轮胎硫化机中心机构包括内设有活塞杆的缸筒,用于夹紧硫化胶囊的上下夹盘,下夹盘与缸筒相连接,活塞杆上端部穿过下夹盘中部的通孔与上夹盘相连接,上夹盘与下夹盘之间设有固定于下夹盘     

一种新型轮胎硫化机中心机构结构影响因素的模拟研究

针对轮胎定型硫化机中心机构作用下的胶囊内的温度场不均匀、过热水中的热量不能充分利用、硫化时间长的问题,提出一种新型中心机构.通过Fluent模拟软件模拟分析该中心机构的高度、直径以及表面喷射孔的数量、位置和角度对胶囊内温度场的影响,得出一种最佳结构.     

轮胎硫化设备及工艺研究进展

综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。     

小规格轮胎硫化模具的改进设计

对硫化罐硫化模具进行改进,设计用于双机型(硫化罐和四柱硫化机)的小规格轮胎[胎圈直径为13~16英寸(330.2~406.4 mm)]硫化模具。改进硫化模具外水嘴座孔中心距大于内密封圈底座孔中心距,外水嘴座孔与内密封圈底座孔相交;模具设有两套可独立使用且互不影响的并联内循环管路;模具外增设裙边和压板槽或者增加下模支承板和局部减少裙边。改进模具结构简单、易加工。     

一种节能轮胎硫化机及轮胎硫化工艺

正由建阳义正机械制造有限公司申请的专利(公开号CN 103481422A,公开日期2014-01-01)"一种节能轮胎硫化机及轮胎硫化工艺",涉及的节能轮胎硫化机包括硫化机中心夹紧机构、模具、压力系统、加热系统和控制系统。硫化机中心机构包括内设活塞杆的缸筒和用于夹紧硫化胶囊的上下夹盘,活塞杆上端穿过与缸筒相连接的下夹盘中部通孔与上夹盘连接,上下夹盘间设有固