摩托车轮胎装配就位压力影响因素研究

对不同方案摩托车轮胎进行装配试验,分析钢丝圈底部材料和胎圈材料的均匀性、刚性及胎圈与轮辋的过盈量对轮胎装配就位压力的影响。结果表明:工艺方式不同,胎圈材料和钢丝圈底部材料均匀程度不同,材料不均匀会导致轮胎装配就位压力增大;胎圈部位材料硬度低,胎圈刚性小,轮胎充气过程中胶料受挤压变形大,胎圈与轮辋的接触表面积增大,轮胎装配就位压力增大;胎圈与轮辋的过盈量设计大,轮胎装配就位压力高,安全性高,但是轮胎装配困难。     

轮胎装配嵌合压力影响因素分析

分析钢丝圈、胎圈和轮辋等对轮胎装配嵌合压力的影响。钢丝圈直径与轮辋标定直径有很强的线性相关性;钢丝圈底部刚性越大,轮胎装配越困难;钢丝圈直径增大,嵌合压力减小;胎圈压缩变形性能好,轮胎装配性能好。     

37.00R57巨型工程机械子午线轮胎胎圈与轮辋过盈配合优化设计

采用理论设计和有限元分析相结合的方法,对37.00R57巨型工程机械子午线轮胎胎圈与轮辋过盈配合进行优化设计。利用公式计算不同胎圈设计方案轮胎胎圈与轮辋配合的紧密程度、钢丝圈的安全倍数以及胎圈过盈力等,通过有限元模拟分析轮胎充气状态和负荷状态下胎圈与轮辋的接触情况和胎圈冯密斯应力分布情况,并对计算结果进行验证,选出优化方案。采用优化方案试制的轮胎在实际使用中胎圈与轮辋过盈配合恰当,轮胎气密性能良好,且装卸容易,轮胎在长时间使用中能保持正常充气压力。     

全钢巨型工程机械子午线轮胎胎圈结构设计

采用有限元模拟方法对全钢巨型工程机械子午线轮胎胎圈的受力情况进行分析,包括胎圈-轮辋配合紧密度、钢丝圈安全性、充气后胎圈轮辋接触情况、胎圈轮辋法向应力分布、胎圈Von Mises应力分布、负荷下轮胎轮辋接触情况,并进行胎圈优化设计,使胎圈受力状况合理,胎圈过盈配合恰当,并保证轮胎的气密性.     

全钢巨型工程子午线轮胎胎圈结构设计

全钢巨型工程子午线轮胎的胎圈与轮辋直接接触,胎圈受力大,需要设计刚性足够的胎圈,以保障车辆行驶的稳定性。在保证胎圈刚性的同时,应考虑刚性的胎圈区域与柔软的胎侧区域如何过渡,以防止胎圈局部应力集中,发生胎圈折断、起鼓、材料脱层等问题。全钢巨胎的胎圈结构设计比较复杂,结构设计上除了采用合理的钢丝圈形状、足够的钢丝圈根数,刚性较高的钢丝帘布补强层,硬度很大的三角胶芯,来保证胎圈刚性,还需要在该部位设计合适的硬-软胶过渡、钢丝帘布层端点过渡,达到刚-柔过渡的良好平衡。采用有限元模拟方法,对全钢巨型工程子午线轮胎胎圈的受力情况进行分析,分析胎圈-轮辋配合紧密度、钢丝圈安全性、充气后胎圈轮辋接触情况、胎圈轮辋法向应力分布、胎圈Von Mises应力分布、负荷下轮胎轮辋接触情况,并进行胎圈优化设计,使得全钢巨胎胎圈受力状况合理,胎圈过盈配合恰当,并保证了轮胎的气密性。     

矩形钢丝圈对胎圈性能的影响

利用有限元分析方法对轮胎胎圈部位进行静态加载分析。结果表明：相对于六边形钢丝圈,矩形钢丝圈的转动角度明显减小,矩形钢丝圈轮辋与轮胎之间的最大接触应力略微增大,对气密性有利;相对于矩形钢丝圈,六边形钢丝圈与轮辋的接触受力更加均匀,对胎圈性能提升有利。根据轮胎的使用条件、整体性能、成本和市场等因素合理选择钢丝圈结构,可以提升轮胎的使用性能和安全性。     

汽车制造整车厂装胎常见问题浅析

分析汽车制造整车厂在轮胎装配时就位压力大、不平衡量大、装胎和充气困难及轮胎轮辋接触面漏气问题的原因。通过增大钢丝圈直径和轮胎着合直径、改变胎圈角度、减小轮辋凸峰及轮辋直径、减小胎圈宽度及胎圈饱满程度、适当涂刷润滑剂都可降低轮胎就位气压。降低轮胎和轮辋不平衡度、采用竖直在架子上存放也可以改善总成平衡。对轮胎轮廓、施工设计、模具设计和仓储进行调整可以改善充气困难和轮胎轮辋接触面漏气问题。     

载重子午线轮胎305/75R24.5的结构设计与仿真评价

优化设计了载重子午线轮胎305/75R24.5外轮廓、花纹和材料分布,使用有限元分析软件ABAQUS对轮胎充气过程的外缘变形、负载下胎圈轮辋接触应力、胎肩应力集中和接地压力进行了仿真分析与评价,避免了载重子午线轮胎因结构设计缺陷而造成早期肩空、冠空、胎面异常磨损和胎圈轮辋气密性不足的现象,提升了轮胎结构设计的科学性和效率。     

胎圈钢丝的包装方式及轮胎企业使用时的建议

<正>胎圈钢丝是镀青铜的钢丝,作为轮胎的骨架材料,胎圈钢丝涂胶后制成的钢丝圈使外胎紧箍在轮辋上,在汽车行驶中承受拉伸、压缩、扭转及离心力。随着轮胎工业的快速发展,对胎圈钢丝的需求量加大,质量要求也越来越高。作为胎圈钢丝的生产厂家,也都在不断地提高产品内在质量、外观包装质量     

轮胎装配胎圈压力与就位充气压力探讨

试验研究轮胎装配时胎圈压力和就位充气压力的影响因素。结果表明,影响胎圈压力与就位充气压力的主要因素是绕盘直径、胎圈材料、钢丝圈结构以及胎圈形式。绕盘直径增大,胎圈压力和就位充气压力减小;胎圈材料压缩量和钢丝圈宽度增大,胎圈压力和就位充气压力增大。在汽车生产厂流水作业条件下,胎圈压力为2.5～4.0 kN可保证适宜的就位充气压力。