高光注射成型技术在超薄塑料件中的应用研究

运用Moldflow软件对超薄花盆塑料件的普通注射成型及高光注射成型进行模拟分析。结果表明,采用高光注射成型超薄塑料件解决了普通注射成型难以解决的短射问题,避免了普通注射成型需依赖高注塑压力的现象,且缩短了熔接痕的长度,改善了塑料件的表观质量。     

多方案填充内燃捣固镐外壳的流场分析

利用CAE技术建立ND-5型内燃捣固镐塑料外壳的注塑成型过程的物理和数学模型,分析注射成型过程中的流场,模拟分析了塑料件的多个注射成型填充过程,并分析各方案的充模特征,通过对比填充过程和缺陷,选取了最适合塑料件的注射成型方案。     

超高速注射下塑料熔体流动性能研究

以高音喇叭薄膜为研究对象,利用Moldfl ow 2012软件对塑料件进行填充、冷却、翘曲分析,比较了普通注射成型和超高速注射成型下模具型腔的充填以及注塑件翘曲变形的结果。结果表明,相比于普通注射成型,超高速注射成型下熔体等值线均匀,流动平稳,熔接痕少,塑料件的成型质量好;普通注射成型塑料件的翘曲量为4.203 6 mm,超高速注射成型塑料件的翘曲量仅为0.111 6 mm。模拟试验结果证明,对于薄壁制品,超高速注射成型比普通注射成型更合适。     

高光注射成型及其关键技术

简述了高光塑料产品注射成型技术的原理和流程,介绍了高光塑料材料、高光模具材料与结构、模面加热方法与模具温度控制系统等关键技术及其应用,并分析了高光注射成型发展趋势.     

高光注塑成型模具热响应研究

高光无痕注射成型技术是一种新兴的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。本文通过建立模具的二维几何模型,利用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况。同时对比分析了常规注塑与高光注塑成型两种成型工艺,通过加热、冷却时间及温度分布等结果的对比,验证了高光注塑的优越性。     

双色高光注塑成型技术及发展

介绍双色高光注塑技术的特点,通过比较双色高光注射成型与单色高光注塑成型、普通注射成型,深入分析了双色高光注塑成型塑件结构与黏合设计及模具结构设计要点。阐述了国内外双色高光注塑技术的应用现状及发展。讨论并指出了将双色高光注塑成型技术进一步推广有待解决的关键技术问题。     

车载蓝牙外壳高光无痕注射CAE分析及参数优化

以车载蓝牙外壳为例,研究了局部密孔制件与普通制件高光注射成型的区别。利用Moldflow软件结合正交方法、数值模拟和数据处理技术,对高光无痕注射成型工艺进行了模拟分析。针对高光成型指标(翘曲变形、体积收缩率和熔接痕),研究了模具温度对高光制品品质的影响,得出高光制品品质随温度的升高而改善。并在此基础上模拟了熔体温度等多因素对高光制品体积收缩率和翘曲变形的影响,优化了工艺参数。     

高光无痕注塑成型模具热响应的研究

高光无痕注射成型技术是一种新开发的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。通过建立模具的二维几何模型,应用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况;对比分析了常规注塑与高光无痕注塑两种成型工艺;通过加热、冷却时间及温度分布等对比,验证了高光无痕注塑的优越性。     

可熔型芯在注射成型中的应用

以低熔点合金为可熔型芯材料,注射成型形状复杂的30%玻纤增强尼龙66中空塑料件。介绍可熔型芯材料的组成及配制方法、可熔型芯的成型、塑料件注射成型过程,以及可熔型芯的熔出。结果表明,用低熔点合金制作可熔型芯材料并用于塑料件注射成型技术可行,工艺控制可靠,但塑料件制作成本高,只能用于附加值较高的塑料件上。     

基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。     

高光无痕注射成型流动分析

以车载蓝牙外壳为例,运用Moldlow软件对其最佳浇口的位置进行分析,在此基础上对高光无痕注射成型过程中的流动填充进行了模拟,并以填充时间和填充结束时压力分布进行流动分析,提高了试模一次成功率,降低了高光无痕注射成型成本.     

气体辅助注射技术及其他介质辅助成型最新进展

概括地介绍了传统气体辅助注射技术的工艺及它的优缺点。并详细地介绍了气辅注射过程中的一些改进方法,如:外部气辅注射、局部气辅注射、振动气辅注射等,及运用其他介质的一些辅助成型方法,如:液体辅助注射(水辅注射)等新技术。     

一步法注射成型机

简述了注射成型法与模压成型法相比所具有的诸多优点，同时指出了传统注射成型方法所存在的问题。着重介绍了一步法注射成型技术及其设备的结构特点、工作原理及工作特性。     

优化带加强筋ABS材料制件沉降斑的气体辅助成型技术

详细介绍了气体辅助注射成型的物理过程及其关键工艺参数对成型的影响。以带加强筋的绣花机外壳为例，考察了传统注射成型与气体辅助注射成型的优缺点。针对气体辅助注射引入的新工艺参数，介绍了一种CAE技术与统计学的Taguchi正交实验相结合的方法，设计L9(34)正交实验表在可成型范围内寻求最优工艺参数。结果表明，气体辅助技术能减少原料，对有加强筋的制件能有效地去除沉降斑、减弱不均匀收缩及减少内应力，大大改善制件的表面质量，增强制件尺寸的稳定性。     

气辅成型技术及其应用

分析了壳类制品气辅成型技术特点。针对气辅成型废损率较高的问题，从高压氮气管理，制品及模具设计，工艺参数的设置等方面进行了探讨，并总结出了常见壳类制品气辅成型的缺陷及其解决方法。     

纵论注射成型技术

以注射成型技术在橡胶行业的发展现状为依据,从工作原理、生产工艺、产品质量、生产效率等几个方面着手,对模压成型技术和注射成型技术进行了比较,阐述了注射成型技术的优越性。同时,针对推广注射成型技术遇到的困难,提出了注射成型技术在橡胶行业的推广过程中所需要解决的一系列问题。     

复杂中空制品成型技术进展

对制造复杂中空制品的成型技术．包括吹塑成型、气体辅助注塑和水辅助注塑、可熔型芯注塑、半壳注塑等技术的最新进展进行了介绍。     

OPTIMIZATION OF PROCESS CONDITIONS IN GAS-ASSISTED INJECTION MOLDING

Gas-assisted injection molding has been widely used to provide promising solutions to problems in conventional molding. With additional process parameters introduced, optimization in gas-assisted injection molding is much more complex than in conventional injection molding. This paper proposes an automated design methodology for gas-assisted injection molding with robustness in consideration. By introducing a definition of gas penetration cost, the optimization problems dealing with multiple quality issues can be modeled as constrained optimization problems, with the gas penetration cost as main objective function and other quality quantities as constraints. A direct search-based optimization procedure, the Complex method, is used to optimize a bounded single-criterion problem. To illustrate the proposed methodology, a case study is carried out on simulation results.     

CAE技术在数码相机注塑模设计中的应用

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化。选择出充模均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。