低温甲醇洗酸性气分离系统运行中存在的问题及改造

简要介绍了低温甲醇洗热再生系统工艺流程,分析了生产运行过程中热再生塔Ⅲ段油含量高的原因。通过增加硫化氢富气分离器到萃取器的排液管线,将酸性气分离液改至萃取器,使油含量高的冷凝甲醇直接到萃取器进行萃取再生,从而将热再生塔Ⅲ段甲醇中油质量分数降至1%以下,保证了系统正常稳定运行。     

低温甲醇洗酸性气冷凝系统水力学计算模型的应用

低温甲醇洗单元酸性气冷凝系统中热再生塔冷凝器因循环冷却水供水不足会导致过量甲醇进入下游硫化氢缓冲罐,会造成一定危害。针对这一问题,借助Aspen Plus和Matlab软件,对低温甲醇洗单元中甲醇在上述事故状态下进入下游硫化氢缓冲罐的机理进行了探讨和分析,并建立了水力学计算模型,为量化分析该现象并避免发生类似事故提供了理论依据。     

不同甲醇洗工艺对设备选型的影响

0前言低温甲醇洗是目前煤化工项目普遍采用的工艺气体洗涤净化工艺,主要流程可分为原料气甲醇洗涤、富甲醇液闪蒸、硫化氢浓缩、甲醇再生、甲醇水分离、尾气洗涤流程。鲁奇工艺与林德工艺在富甲醇液闪蒸、硫化氢浓缩、甲醇水分离、尾气洗涤流程基本相同,而在原料气洗涤、甲醇再生流程有一定区别:鲁奇工艺采用中压洗涤,而林德工艺没有;林德工艺采用了富硫化氢甲醇过滤器和甲醇水溶液过滤器、原料气气水分离器,而鲁奇工艺没有。     

低温甲醇洗设备硫化氢腐蚀及分析

低温甲醇洗是目前煤化工项目普遍采用的脱碳、脱硫工艺。在不同的流程位置,设备的硫化氢腐蚀类型有不同之处,相应的设备选材也会随之变化。在高压设备湿硫化氢环境下,硫化氢腐蚀以SSCC为主;在富甲醇、再生系统以均匀腐蚀、形成羰基化合物为主。介绍了林德低温甲醇洗工艺,分析了硫化氢腐蚀机理、主要设备腐蚀特性以及工艺操作对设备腐蚀的影响。     

低温甲醇洗装置腐蚀分析与处理

简单介绍了低温甲醇洗技术的一般工艺流程,对原料气预处理、吸收系统、冷再生系统、热再生系统、冷冻站和尾气处理6个部分的特点进行了简要说明。结合目前国内低温甲醇洗装置的实际生产情况,对低温甲醇洗装置可能存在的腐蚀原因进行了原因分析,针对湿硫化氢条件下的腐蚀、湿二氧化碳条件下的腐蚀、硫化氢和二氧化碳同时存在时的腐蚀、电化学腐蚀、羰基铁腐蚀及空气腐蚀现象和机理进行了阐述,结合装置生产运行,制定了针对性的处理措施,并对设计阶段材质的选择提供了一些建议,对同类型低温甲醇洗装置的生产运行及设计具有很好的借鉴意义。     

低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响及控制措施

以渭化集团三期400 kt/a甲醇项目为例,重点分析低温甲醇洗系统循环甲醇中硫化物的影响因素,分别从甲醇再生塔的0.34 MPa蒸汽用量、克劳斯气的H_2S浓度、循环甲醇量、进硫化氢馏分冷交换器管程的克劳斯气温度、硫化氢浓缩塔的气提氮用量、变换气的NH_3含量和循环甲醇的H_2O含量等方面提出控制措施,最终可将循环甲醇中硫化物含量稳定在60 mg/L以下,出甲醇洗涤塔塔顶净化气的总硫含量在0.05×10~(-6)以下。     

低温甲醇洗甲醇/水分离系统的模拟与改造

阐述低温甲醇洗系统中甲醇/水分离系统在焦炉气合成氨工艺流程中,气体净化工段的现状,并提出改造方案.改造方案采用热再生塔一部分贫液作为甲醇/水分离塔的回流,甲醇/水分离塔塔顶甲醇蒸汽可以直接通往热再生塔作为汽提介质,并根据焦炉气组分复杂的特点,在甲醇/水分离塔适当位置侧线采出一部分杂醇.模拟结果表明.改造方案可较好的解决...     

发明名称：从焦炉气中分离硫化氢并随后在克劳斯装置中回收元素硫的方法

摘要：本发明涉及从焦炉气中分离硫化氢并随后在克劳斯装置中回收元素硫的方法。硫化氢通过使用吸收液体的气体洗涤而从焦炉气中去除。在负载的吸收液体的再生期间，硫化氢以浓缩的形式产生，并将其导向克劳斯装置。该克劳斯装置包含有一个克劳斯锅炉、一个废热锅炉以及一个形成附加的催化剂阶段的反应炉。根据本发明，     

关于林德低温甲醇洗工艺设备的硫化氢腐蚀特性及选材策略

介绍了硫化氢腐蚀机理;着重分析了林德低温甲醇洗工艺中的甲醇洗涤塔等主要设备的硫化氢腐蚀特性;探讨了应对硫化氢腐蚀的设备选材策略;提出了控制硫化氢腐蚀的工艺操作方案。     

低温甲醇洗系统净化气中硫化氢超标原因分析及对策

介绍了低温甲醇洗系统运行期间净化气中硫化氢超标的原因,并对净化气中硫化氢超标的提出了对策和措施。     

气相色谱-双等离子体硫化学发光检测器分析甲醇中硫化物

从全面取代合成氨、尿素、甲醇类化验室剧毒品工作出发,建立了气相色谱-双等离子体硫化学发光检测器分析甲醇中硫化物的分析方法,选择CP8575毛细管柱作为分离柱,样品回收率在85%～95%。待测浓度在0.5～150mg/L呈良好的线性关系,相关系数0.999562,样品检测线0.5mg/L。能够满足低温甲醇洗装置对甲醇中硫化氢,净化气中硫化氢分析的定量检测要求。     

鲁奇低温甲醇洗工艺净化气硫化氢超标的原因分析及改造

针对多伦公司鲁奇低温甲醇洗装置自原始开车以来出现的净化气中硫化氢含量频繁超标的问题,进行了原因分析和相应的改造。通过更新冷凝器材质、增设并联冷凝器,进行系统水联运清洗,增加贫甲醇过滤器,投用排氨线及增加常温精脱硫罐等措施,实现了改造后精脱硫装置出口净化气中的硫化氢始终处于未检出状态,从根本上解决了低温甲醇洗净化气中硫化氢含量超标的问题。     

用于MTP反应中的P-ZSM-5催化剂 失活与再生研究

采用X射线粉末衍射、氮气等温吸附和脱附、氨程序升温脱附、热重等表征手段对失活及再生催化剂进行了表征,并考察了催化剂再生后甲醇转化率及丙烯选择性的变化规律。结果表明,随着催化剂再生次数的增加,甲醇转化率没有明显变化,而丙烯的选择性有所上升,同时,再生过程没有破坏催化剂的结构,P-ZSM-5催化剂可以循环使用。     

醇胺溶剂处理低温甲醇洗酸性气的探讨

针对煤化工行业低温甲醇洗酸性气中硫化氢含量偏低、烃类含量偏高,容易造成硫回收装置不稳定问题,提出了应用醇胺类吸收再生工艺进行预处理,提前将烃类脱除和H2S提浓,提高硫回收装置的运行率、硫回收率和稳定性,从溶剂选择、方案介绍、应用流程、费用分析进行了探讨。     

铁基离子液体湿法氧化硫化氢的反应性能

以氯化丁基甲基咪唑(BmimCl)和六水合三氯化铁(FeCl3.6H2O)为原料合成了铁基离子液体。分析表明,铁基离子液体具有非定量组成[Bmim]Fe0.9Cl4.7,表现出较强的疏水特性,而且具有良好的氧化性和热稳定性。以铁基离子液体为脱硫剂,对其氧化脱除硫化氢及再生工艺进行了初步研究,考察了硫化氢流量、硫化氢浓度、反应温度和氧气流量对脱硫效率的影响。结果表明,铁基离子液体的硫容达到0.31g.L-1,氧化脱硫过程中无须添加辅助试剂和调控pH值,反应温度和硫化氢流量是对脱硫率影响最为显著的两个因素,铁基离子液体脱硫剂可以在氧气中再生并循环使用。因此,铁基离子液体作为脱硫剂可以氧化硫化氢生成硫磺并在氧气中再生并生成水。基于产物水与疏水脱硫剂的不溶性,可以构建基于疏水性铁基离子液体作为脱硫剂的非水相湿法氧化脱硫新工艺,避免了水相湿法氧化脱硫过程中二次污染及操作复杂的难题,对研究发展绿色湿法脱硫工艺具有积极意义。     

合成氨热再生塔进料加热器的腐蚀原因及预防措施

对热再生塔进料加热器换热管的进出口材质、表面附着物及断口处的组织进行分析,结合取样的循环甲醇,查找该设备腐蚀的原因.通过数据分析,发现是循环甲醇中的Cl-含量高而导致该设备发生了应力腐蚀.加强对系统甲醇中Cl-的监控后,达到了防腐蚀的效果.     

低温甲醇洗工段甲醇中硫化氢分析方法探讨

本文参照碘量法测定天燃气中硫化氢含量GB/T1106.1-1998的分析步骤,结合样品的实际检测情况,提出用"沉淀过滤后分解碘量法"(下面简称沉淀法),分析低温甲醇洗工段甲醇中硫化氢,并对方法的测定条件作了改进。该方法不仅消除了甲醇中还原性物质的干扰,而且通过标准溶液浓度的改进,使测定结果准确、重复性好。     

超稠油热采开发硫化氢成因及治理研究

超稠油在热采开发中在高温高压环境下产生了高浓度的硫化氢气体。通过研究稠油热采硫化氢主要是原油中有机硫化物在高温下热裂解反应和地层中含硫矿物及外来注入含硫增产药剂在高温下还原反应生成硫化氢。通过加强硫化氢的监测及现场管理,可以有效降低硫化氢造成安全生产危害。通过开展现场干法脱硫试验有效处理了超稠油井伴生气中的硫化氢,消除了硫化氢的危害,为规模推广干法脱硫技术彻底消除超稠油区块硫化氢危害提供了技术保障。     

甲醇制烯烃装置降低催化剂跑损及负荷提升的改造实践

针对某甲醇年处理量180万t的甲醇制烯烃装置自投产以来存在的细粉损失严重问题进行了原因分析,发现是由再生器中沉降高度低、旋分入口浓度高、入口气速高于设计值导致的压降高、料腿排料困难所致。通过将再生器外取热器流化风由氮气改为空气,之后引入氧气进一步提升再生烧焦能力,在维持再生器旋分系统入口气速和压降合适的基础上,改善了装置的跑剂问题,实现了装置处理量最高8.3%的提升,初步预估年效益可增加0.9亿元。     

减少甲醇制烯烃工艺中催化剂损耗的研究

作为替代石油化工生产低碳烯烃的技术路线,甲醇制烯烃技术成为近年来煤化工研究的热点。甲醇制烯烃工艺中,频繁反应-再生过程使催化剂经历持续的结焦和烧焦,是造成催化剂损耗的重要原因。在反应器和催化剂再生器之间的输送管道上设置间接加热器和间接冷却器,将进入再生器的失活催化剂适当升温,减少失活催化剂和再生器的温差,从而有效减少催化剂因巨大温差和剧烈升温速率产生热应力而导致催化剂热崩跑损;同时将进入反应器的再生催化剂适当降温,避免再生催化剂在反应器中与原料甲醇接触时表面快速结焦,影响催化剂活性和寿命。