薄壁带筋轮座注射成型表面气纹形成机理与缺陷消除

以某薄壁带筋轮座件为研究对象,针对零件表面气纹缺陷,基于Moldflow仿真对熔体流动规律和气纹的形成机理进行分析,利用金相显微镜对熔体结合位置冷却后的微观形貌进行观测,对结合位置的气泡与表面气纹的联系进行了分析,结果表明在熔体结合位置缺少相应排气时,熔体前端的空气难以排出,易产生气纹;基于表面气纹缺陷分析,结合模具和...     

聚合物异型材气辅共挤口模改进设计及实验研究

运用有限元法,将熔体与口模壁面间的稳定气垫层作为实际流动层,对L形截面异型材双层气辅共挤流动过程进行了数值分析;对L形气辅共挤口模进行了改进设计,并借助改进设计后的口模进行了实验验证。结果表明,将气体入口位置设在2种熔体汇合后5mm处,可有效避免制品表面因气流冲击产生的气槽;实验验证了模拟结果的正确性和口模改进后结构的合理性。     

基于数值模拟的光盘片架注塑成型浇口位置优化与模具设计

以光盘片架为研究对象,从浇口位置优化的角度,利用注塑成型过程数值模拟的方法,分析了光盘片架在注塑生产过程中产生困气和烧蚀的原因.通过优化产品浇口的位置,从而控制产品生产过程中困气和烧蚀产生的位置,以消除困气和烧蚀对产品性能的影响.根据优化的结果,设计成型模具,从而提升产品质量.     

基于Moldflow的汽车门扶手注塑模具设计

以汽车门扶手的注塑成型为例,介绍了塑件的成型工艺与模具结构设计要点,通过Moldflow软件在优化模具浇注系统的基础上,对塑件注塑过程中的填充时间、填充压力、熔体前峰温度、困气和V/P切换压力进行了合理地预测和分析,得到了一套切实可行的模具结构设计方案。实践表明,模具结构设计合理,工作稳定,实现了塑件的大批量生产。     

衣架式流延模头内熔体流动与模具变形的三维耦合数值模拟

利用Polyflow软件对一种衣架式流延模头内熔体的流动和模具变形进行了三维耦合数值模拟。结果表明:衣架式模头中熔体的流动可视为歧管内(沿歧管方向)和狭缝中(沿挤出方向)的压力流的组合;模头狭缝表面在模具厚度方向的变形沿挤出方向近似为线性增加,而沿模具宽度方向为非线性减小;模具变形后的熔体出口流率由狭缝的实际间隙和扇形区出口处的压力共同决定,单位宽度的出口流率沿模具宽度方向先增加后减小。     

某汽车高光格栅注塑缺陷分析与成型优化

基于Moldflow软件,针对具有复杂曲面的免喷涂高光注塑格栅可能出现缺料、困气和泛白等的外观缺陷,通过局部优化渐变壁厚、优化布置顺序阀热流道系统、改变局部熔体流动方向的设计方法,进而消除产品外观缺陷。经过实际生产验证,制备的高光格栅产品外观品质较优,可实现量产,且大幅降低了产品的报废率,节约了制造成本。     

玻璃吹制成型熔体与模具传热耦合模拟

玻璃吹制成型过程中熔体与模具接触时间短,热交换迅速、剧烈,同时玻璃的黏度对温度极其敏感,微小的温度波动将会引起黏度的剧烈改变,并最终决定制品的厚度分布,因此熔体与模具传热的耦合求解是十分必要的。鉴于此,本文在熔体与模具接触面上引入了界面单元来处理接触面热阻区的热传递问题,建立了熔体流动与模具温度场耦合模拟的控制方程,完成了算法编制,实现了熔体流动与模具温度场的耦合模拟。算例证明,与耦合传热算法相比迭代结果不足以满足吹制成型对温度场准确性的要求;通过模拟与实验对比,在连续生产条件下模具绝大部分的温度保持稳定,但与熔体接触的型腔壁的温度却有大幅的周期性变化;模拟的最终产品壁厚较准确地反映了产品的实际壁厚分布,准确度达到88%以上。     

基于Moldflow的PPR三通管件熔体流动优化分析

本文运用Moldflow软件可视化塑料熔体注塑过程的特点,研究注塑成型过程中PPR三通管件的熔体流动情况。通过对一模四腔非自然平衡流道模拟分析,研究流道系统、熔体温度、填充工艺、保压参数等工艺参数对熔体流动的影响。采用多方案对比分析,优化成型工艺,改善制品质量。对于模拟分析的最佳方案可以直接运用到实际生产中,指导模具改进和制品加工。     

PVC-U管件生产中"白斑"产生的机理及解决办法

通过分析注射过程中PVC熔体在模具内的流动过程,指出了PVC-U管件制品“白斑”形成的原因,提出了在生产过程中消除“白斑”的方法,主要有调整工艺条件及配方、改进模具设计等。     

基于CAE的鼠标外壳结构设计及残余应力优化

以鼠标外壳为研究对象，要求产品表面无缺陷，并且，除了具有保护内部组件的功能以外，按键区域需具有可下压、回弹功能，按键力应在(1±0.2) N范围内。通过分析产品结构，预测生产过程中由成型工艺参数造成的影响，不同区域的冷却温度及冷却速率不均匀，产品外观产生应力痕缺陷。因此，设计了3个模型，利用CAE技术，基于Moldflow进行4因素3水平正交实验，采用极差法分析各模型的主要影响因素和最优成型工艺参数，对比平均残余应力。基于ANSYS Workbench反求按键力，得到模型2为满足要求的产品，最佳工艺参数组合为模具温度70℃、熔体温度245℃、注射压力100×10⁶ Pa、保压压力55×10⁶ Pa、平均残余应力值为18.89×10⁶ Pa,与模型1和模型3最优解相比，分别下降了58%和54%,按键力为1.1 N,满足产品成型质量及按键力的设计要求。     

注射成型模拟中气泡的分析与评价

对注射成型CAE软件分析气泡缺陷的评价方法进行了研究。基于CAE软件分析得出的气泡缺陷、熔体温度、熔体压力和熔体流动速度等结果的XML文件，以气泡的位置、体积、压力和温度等参数作为评价气泡严重性的主要指标，建立了气泡缺陷的质量评价体系。在分析气泡结果的XML文件结构基础上，讨论了从XML文件中提取气泡的算法和计算气泡体积的公式。利用理想气体状态方程计算气泡内空气的最高温度。经过实例分析证明此气泡的严重性评估方法具有有效性和充分性。     

基于Moldflow的插座面板注塑成型分析与优化

以插座面板的注塑成型设计为例,借助Moldflow软件对其充模时间,注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE分析的格栅注塑模设计

以格栅为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

CAE技术在解决汽车内饰注塑产品缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对某车型的前门内饰板主体产品在注射成型过程中产生熔接痕和困气的缺陷,借助CAE软件找出了产生缺陷的原因,并通过对模拟结果的分析和评判,优化了浇注系统,解决了原模具设计方案的问题,最终生产出合格的产品,验证了CAE技术的可靠性和实用性。     

基于MOLDFLOW软件的反应注塑成型尼龙6的流动分析

使用MOLDFLOW分析软件对反应注塑成型尼龙6(RIM-Nylon 6)的流动过程进行模拟。通过流动模拟,得到型腔压力分布、温度分布、锁模力、熔接痕、气泡等一系列参数,从而有助于确定合理的模具结构及成型条件,为获得最佳的制品质量提供理论依据。     

CAE技术在数码相机注塑模中的应用

以数码相机的外壳为例，通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量，并对浇注系统进行了优化，选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案．为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

基于Moldflow的汽车格栅零件浇注系统的优化设计

引用Moldflow软件对汽车格栅零件的注塑模具中的不同浇注系统设计方案进行了流动模拟分析,对填充时间、V/P转换时最大注射压力、气穴、翘曲等模拟结果进行比较,确定最佳的浇注系统设计方案。从而缩短了模具开发周期,同时降低了模具设计与制造成本。     

CAE技术在浇注系统优化设计中的应用

利用CAE软件进行注塑模具的注射过程模拟分析,可以预测注塑过程中由浇注系统引起的缺陷,如欠注、熔接痕、气泡、过保压等。本文同时以实例说明了Moldflow的MPI软件在进行浇注系统优化设计中的应用。     

Moldflow在后盖注射模设计中的应用

以某移动空调后盖为例,针对注射成型过程中出现严重区边缺陷,运用专业模流分析软件Moldflow对后盖注塑件的注塑生产过程进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,找到合理的注塑工艺参数,进而选定注塑机。