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我公司3.95m56m回转窑采用档支撑。Ф×3一次生产运行中,靠近窑尾处的轮带把下挡圈挤掉造成轮带向窑头方向窜动100mm。我们首先采用整托轮的方法,使轮带向上(窑尾方向)受力,同时节液压挡轮,两者共同作用,但未见效果。后来借于自制的工具,利用轮带与窑筒体的相对运动(移),在少停 相似文献
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我公司Φ3.3m×52m回转窑使用6年后,窑头筒体沿着轴线方向,从窑口端到窑内0.6m段,出现多条裂缝,需要更换筒体.因为窑头罩为固定结构,更换窑口简体通常需拆除窑头罩部分结构,切割需要更换的窑口筒体段,再对接新简体,重新恢复窑头罩结构. 相似文献
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0 引言 我厂特种水泥车间1号回转窑规格为φ3.3m/2.5×78m,回转窑斜度 4%,4档支承,邻近大齿圈的三档轮带两侧安装有2个普通挡轮。回转窑一档轮带垫板共有24块,垫板与筒体采用焊接方式固定,在轮带两边各有24块挡块与垫板焊接固定。1999年3月一档轮带垫板大部分开焊,并且一档轮带将上部挡块挤掉多块,轮带上移50~60mm,只好停窑检修。1 检修方案的制定 由于一档轮带位移过大,因此轮带找正是这次检修的关键。考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化,首先要确定轮带在简体轴向上的固定位… 相似文献
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我公司Φ4.8×72m回转窑采用三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下轴向运行.轮带套装在简体上衬以活垫板. 相似文献
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<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。 相似文献
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我厂氧化铝1号回转窑在2000年12月大修时,要求同时更换Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ档3个轮带。由于起吊设施的限制,同时安装多个轮带具有很大的难度。1施工方案的确定1.1吊装方案回转窑轮带外径Φ5520mm,质量为28~30t,δ60筒节与垫板质量为17t,若在车间组装好,共计50t,120t吊无法完成。而自制桅杆复杂、成本高、速度慢。因此决定采用120t吊,筒节和轮带依次吊装。1.2安装顺序根据本次大修特点,考虑对窑体中心线的影响,决定先吊装对接Ⅳ档轮带、δ60筒节,Ⅱ档由于不换δ60筒节,因此不需割口,用120t吊… 相似文献
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按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考. 相似文献
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江苏省宜兴水泥厂1990年建成一条700t/d带RSP型预分解炉生产线。窑规格:Φ3m×48m,三挡支承;主传动转速:0.6~3.41r/min;主电机:Z_2-101,100kW。该窑于1995年10月9日窑中挡轮带突然和窑体发生相对位移,轮带向窑尾方向上窜115mm,窑体下窜约50mm,同时造成7块垫板脱焊移位,轮带与挡铁圈脱落,窑体下窜引起大齿轮严重擦壳。停窑后,待窑体温度稍降,即用1台200t千斤顶顶窑筒体,希望将简体顶起后,再将轮带强制复位,因窑筒体自重约308t(不包括窑皮、物料),且筒体温度较高,千斤顶上力后,筒体发生变形,我们立即停止顶窑,又重新开窑。1 原因分析 相似文献
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回转窑在窑自重和液压挡轮的共同作用下,沿筒体轴向上下窜行。在现有的文献中,几乎都把窑的工作行程限制在±10mm内。但在生产中发现,这个行程限制存在如下弊端:没有发挥出大小齿轮宽度、轮带和托轮宽度以及窑头和窑尾密封带宽度的裕量,使大小齿轮特别是小齿轮不可避免地出现台阶,轮带和托轮过早地出现表面磨损凹陷,托轮尤其严重,窑尾石墨密封带出现宽度窄的凹槽,窑头密封也受影响。 相似文献
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我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削. 相似文献
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1995年,我厂将3号Φ4m×60m窑由40t/h的SP窑改造为NSP窑,目前产量可达65t/h,窑口护板结构也从甲、乙型护板改为单块的护板.改造后护板使用效果不理想,每半年更换1次.因窑口护板寿命短对窑口筒体保护不好,2000年大修就更换了窑口直段节筒体,到2002年大修又更换了一次,两次更换筒体段节对筒体损伤较大,维修费用较高.2004年我们利用筒体更换、轮带垫板改造、窑体提速改造的机会对窑口护板结构进行了改造,实践证明,改造效果较好. 相似文献
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铜陵海螺5000t/d国产化示范生产线,采用南京院自行开发研制的Y4874回转窑。该回转窑结构设计中,采用了实心铸造轮带,浮动垫板,液压档轮,自动调节滑动轴承和直流单传动装置,在窑筒体进,出料端设有耐热钢护板,窑头,窑尾的密封分别采用钢片径向及汽缸压紧端面接触式密封。Y4874回转窑投产至今,运行良好,目前产量基本稳定在5600t/d以上。 相似文献
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Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因 总被引:1,自引:0,他引:1
我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。 相似文献
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天能水泥公司Φ4.3m×64m回转窑是三档支撑,筒体、轮带及窑衬总重超过1000t,2010年2月份在Ⅱ档轮带边缘产生向厚度方向发展的裂纹。为尽快恢复生产, 相似文献
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为了减少冷空气从窑头进入窑内,影响回转窑的热效率;为了防止熟料颗粒、生料粉从窑头、窑尾与简体的衔接间隙处喷出,减少粉尘污染,在窑头、窑尾需安装密封装置。我厂过去采用的是迷宫式、重锤式两种密封型式。由于回转窑筒体受热产生变形,造成 相似文献
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按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于 75% ,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合。我厂 3m× 48m回转窑Ⅰ档 (窑头档 )轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档 (传动装置及挡轮组在Ⅱ档 )轮带已与下挡轮接触 (即窑下窜到位 )时,Ⅰ档轮带与托轮的接触宽度仅为 67.5% (270mm);热态时,接触宽度为 78.8% (315mm)。由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,Ⅰ档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动。对此,我厂于 1999年 4月份更换了Ⅰ档的两组托轮… 相似文献
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我公司现有2条湿法回转窑,其中1台是1961年投产的Φ3.3m/2.7m/3.1m×95m从捷克引进的窑。从1995年起我公司先后4次对该窑1号、2号、4号、5号(按从窑头往窑尾的顺序)轮带下筒体和垫板进行了更换。1问题该窑轮带结构是中空箱形,活套在筒体上,并适当留有间隙。垫板一端与筒体焊接,另一端自由,焊缝交替排列,挡铁焊在垫板的自由端。轮带与垫板预留间隙过小,造成筒体膨胀受限,而产生颈缩现象。4号轮带处颈缩最大达40mm,使窑内耐火砖使用周期缩短(最长30d,最短只有5d),严重制约了生产。由于筒体… 相似文献