醋酸浓度对钛在共沸溶液中的腐蚀行为影响

钛盘的腐蚀是醋酸精馏塔安全稳定生产过程中亟待解决的一个问题,然而,影响钛材腐蚀的因素较多,很多腐蚀规律还不清楚。基于某化工厂钛材醋酸精馏塔的实际腐蚀工况,采用电化学阻抗谱和动电位极化法原位研究了钛材在不同模拟共沸醋酸溶液中的腐蚀行为,用金相显微镜观察了腐蚀前后的形貌变化,对极化曲线和阻抗谱曲线进行了模拟计算得到腐蚀动力学参数,探讨了腐蚀溶液浓度和腐蚀时间对钛板腐蚀行为的影响规律,分析了腐蚀机理,发现醋酸浓度和腐蚀时间对钛板的腐蚀影响较大,高浓度醋酸共沸体系中钛有利于钝化,当醋酸浓度由60％增大至97．5％时,钝化膜阻抗AK486．7Q增大至16000Q,腐蚀速率从5．80×10-10g／（m2-a）降低至5．66×10-11g／（m2．a）,但是腐蚀时间延长会破坏钝化膜,97．5％醋酸的共沸溶液中,当腐蚀时间由30min增大至60min时,钝化膜阻抗从16000Q降低至14600Q,腐蚀速率Ak5．66×10-11g／（m2．a）增大至2．97×10-10g／（m2．a）。实验结果为工业醋酸精馏塔中钛的防护提供了重要参考价值。     

循环冷却水系统碳钢无磷无锌预膜工艺研究

以聚马来酸酐为主的无磷无锌有机预膜剂(PF102)对碳钢进行表面预膜,采用腐蚀失重法研究预膜液pH值、预膜温度及预膜时间对缓蚀效果的影响,并探讨其预膜机理。确定碳钢预膜的最佳处理工艺条件为:预膜液pH值为6;预膜温度为25℃(室温);预膜时间为24h。经过PF102预膜后,碳钢的腐蚀速率从1.3286mm·a~(-1)下降到0.0392mm·a~(-1),电化学阻抗研究也表明,预膜对碳钢表面的腐蚀过程具有明显的抑制作用,电荷传质电阻显著增加,有效提升了碳钢的耐蚀性。     

镀锌钢在模拟大气腐蚀环境的初期腐蚀行为研究

利用失重试验、极化和电化学阻抗技术研究了镀锌钢在不同温度和不同Cl~-含量的雨水中的初期电化学腐蚀行为。采用电镜扫描测试(SEM-EDS)技术分析腐蚀试样的形貌和成分。结果表明,温度和Cl~-浓度是影响镀锌钢在腐蚀溶液中腐蚀速率的主要因素,随着温度升高,镀锌钢在腐蚀溶液中腐蚀速率增大;随着Cl~-浓度增大,镀锌钢在腐蚀溶液中腐蚀速率呈现了先增后减的趋势,Cl~-含量7 g/L时,腐蚀速率最大。     

临阈浓度时纳滤膜软化过程中膜面动电现象研究

荷电纳滤(NF)膜在相似浓度范围的进水端主体溶液软化过程中,浓水端的膜面处易出现结垢污染,因此开展临阈浓度条件下膜表面动电现象研究是十分必要的。本文选定DK型NF膜和cK_2SO_4:cCaCl_2=1:1的双组分溶液为载体,以CaSO_4·0.5H_2O为典型代表的非碱性难溶垢为研究对象,通过自制的切向流动电位测试系统,分别考察临阈浓度条件下,进水端主体溶液中不同构晶离子浓度(0.5~18 mol·m~(-3))、操作压力(25~200 k Pa)和不同pH(3.0~10.0)对该NF膜流动电位、Zeta电位和膜表面电荷密度的影响效应。当操作压力恒定为180 k Pa且逐渐增加构晶离子浓度(0.5~18 mol·m~(-3))时,DK膜面流动电位和Zeta电位绝对值分别从87.37和59.13 mV下降至3.41和36.34 mV,均呈先急剧后缓慢下降的变化趋势。这可能是由于静电屏蔽和扩散层压缩共同作用的结果。而同时膜面电荷密度从13.94 mC·m~(-2)逐渐增加至34.86 mC·m~(-2)。研究表明,当NF浓水端膜面处开始出现结垢时,膜表面仍有中低强度的动电现象。     

J55在含S~(2-)与Cl~-环境下的电化学腐蚀行为研究

利用动电位极化与电化学阻抗谱分析评价方法,研究了不同浓度的S~(2-)和Cl~-与S~(2-)共存情况下的套管钢J55腐蚀行为,分析了S~(2-)和Cl~-对J55的电化学腐蚀影响。结果表明:随着S~(2-)和Cl~-浓度的增大,J55的钝化膜稳定性下降,耐腐蚀能力下降;在含S~(2-)的腐蚀介质中J55的腐蚀行为主要由扩散过程控制,而在含S~(2-)和Cl~-的腐蚀介质中时则主要由电化学过程控制; S~(2-)的存在会对J55在含Cl~-环境下的点蚀产生一定的缓蚀作用。     

醋酸水溶液萃取共沸精馏集成分离系统模拟优化研究

醋酸水溶液分离在工业上能耗高,运用化工流程稳态模拟软件对醋酸—水溶液集成分离系统模拟计算。建立萃取-共沸精馏集成分离系统模型,并选取NRTL-HOC活度系数方程为热力学模型,把模拟的结果与实际值进行比较,相当吻合。利用Sensitivity分析模块,对萃取精馏塔的摩尔流量等重要工艺参数进行优化,优选最佳的集成分离系统的工况参数。结果表明,采用萃取共沸精馏分离更节约能源,最佳共沸精馏塔的回流比为3. 0,进料位置在第10～20块之间,塔板数18块。     

一种新型含硫曼尼希碱的合成与缓蚀性能研究

由苯甲醛、苯乙酮和氨基硫脲合成曼尼希碱缓蚀剂,通过静态失重实验、动电位极化曲线、交流阻抗等方法评价了其在10%HCl溶液中对N80钢的缓蚀性能。结果表明,在缓蚀剂加量为1%、60℃的10%盐酸溶液中,N80钢片的腐蚀速率为0.627 4 g/(m~2·h);随着温度的升高和盐酸浓度的增加,缓蚀剂的腐蚀速率有所上升,但都在1 g/(m~2·h)以下;缓蚀剂在钢片表面的吸附符合Langmuir吸附等温模型;加入缓蚀剂后,钢片的腐蚀电流密度降低,电荷转移电阻增大,表明该缓蚀剂能有效地抑制N80钢的腐蚀。     

金属双极板TiCr膜层氯离子腐蚀的研究与模拟

为了研究金属双极板TiCr膜层的氯离子腐蚀规律和机理,采用磁控溅射方法制备以316L不锈钢为基体,TiCr为导电膜层的双极板材料。针对燃料电池和固体聚合物电解水电解池的内部溶液容易被氯离子污染的实际情况,借助电化学极化曲线和交流阻抗谱(EIS),考察了电解质溶液中氯离子浓度对TiCr膜层耐蚀性的影响。并且,通过分子模拟软件对氯离子影响合金膜腐蚀速率的机理进行了动力学模拟。测试和分子模拟结果表明,合金膜的腐蚀速率随氯离子含量的增加而增加,氯离子通过与合金钝化膜表面处金属原子之间的吸附-溶解过程,实现对膜层的加速腐蚀。     

表面改性对体育器械用AZ91合金耐磨性能的影响

通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪和摩擦磨损试验机等手段,研究了磁控溅射和微弧氧化对AZ91合金表面改性层组织与性能的影响。结果表明,磁控溅射Ti膜与AZ91合金基体结合良好,界面处没有发现气孔或者微裂纹等缺陷,Ti膜厚度约为4μm,与基体实现了良好冶金结合;随着微弧氧化时间从3min增加至12min,复合改性层的厚度不断增加,经过微弧氧化处理后,不同微弧氧化时间膜层的磨损率都有不同程度降低,氧化时间为3min、6min、9min和12min的微弧氧化膜的磨损率分别为1.62×10~(-3)mm~3·N~(-1)·m~(-1)、0.63×10~(-3)mm~3·N~(-1)·m~(-1)、1.25×10~(-3)mm~3·N~(-1)·m~(-1)和1.51×10~(-3)mm~3·N~(-1)·m~(-1),微弧氧化时间为6min的复合改性层具有最佳的耐磨性能。     

十六烷基溴化吡啶水溶液的动态吸附量研究

滴体积法测定了十六烷基溴化吡啶(CPB)水溶液的动态表面张力。不同浓度的溶液遵从不同的动态表面状态方程,浓度低于0.031 mol·m~(-3)时,动态吸附量T_1遵从由Henry吸附等温式导出的动态表面状态方程;浓度位于0.031～0.560mol·m~(-3)的较大范围内,T_1遵从由Langmuir和Freundlich等温式导出的动态表面状态方程;在更高的浓度下(如0.683 mol·m~(-3)),T_1只遵从从Langmuir等温式得出的表面状态方程。     

植酸封孔对铝制件阳极氧化膜耐蚀性的影响

首先对铝制件进行阳极氧化,然后使用植酸进行封孔.研究了溶液温度和封孔时间对铝制件阳极氧化膜耐蚀性的影响,结果表明:随着溶液温度从50℃升至90℃,封孔后阳极氧化膜的电荷转移电阻从1.61×104Ω·cm2提高到3.25×104Ω·cm2,高频阻抗模值从2.42×104Ω·cm2增大到5.16×104Ω·cm2,耐蚀性逐步提高.随着封孔时间从4 min延长至24 min,封孔后阳极氧化膜的电荷转移电阻先提高后降低,高频阻抗模值先增大后减小.植酸封孔最佳的溶液温度为90℃,封孔时间为18 min.封孔后阳极氧化膜的元素组成与未封孔阳极氧化膜相同,但形貌明显不同.与未封孔阳极氧化膜相比,封孔后阳极氧化膜具有良好的腐蚀耐久性,能为铝制件提供较长久的防护.     

一种渗透汽化-加压精馏集成分离碳酸二甲酯和甲醇的工艺

正本发明提供了一种渗透汽化-加压精馏集成分离碳酸二甲酯和甲醇的工艺,其特征在于反应精馏塔得到的碳酸二甲酯和甲醇的共沸液经过渗透汽化膜系统时,渗透汽化膜有效突破了甲醇-碳酸二甲酯共沸瓶颈,碳酸二甲酯低浓度侧料液返回至反应精馏塔进行循环分离,碳酸二甲酯高浓度侧料液输送至加压精馏塔,经加压精馏塔分离后塔釜得到质量纯度为99.6%以上的碳酸二甲酯产品,塔顶得到甲醇含量较高的碳酸二甲酯和甲醇混合液,也返回到反应精馏塔中,进入下一次循环分离。本发明工艺     

PTA溶剂脱水系统中PX组分的影响及调控

对二甲苯(PX)组分对精对苯二甲酸(PTA)装置溶剂脱水系统的共沸精馏塔操作有较大的影响,容易在共沸精馏塔内富集。当共沸精馏塔操作条件控制不合理时,PX难以从系统内拔除,影响共沸精馏分离效果。本文对溶剂脱水系统PX组分的影响规律进行了分析和优化,通过模拟计算,获得了PX在共沸精馏塔中的分布规律;研究了抽出板温度对PX抽出浓度的影响,确定了合适的实现PX组分有效拔除的温度范围,为溶剂脱水系统的优化操作提供了指导。     

循环冷却水系统杀菌剂对碳钢缓蚀剂性能影响的研究

以PF102为循环冷却系统中碳钢缓蚀剂,利用腐蚀失重、电化学及微观形貌观察等方法研究了3种杀菌剂对缓蚀剂性能的影响。研究结果表明:杀菌剂SW303对缓蚀剂性能影响较小。杀菌剂SW310和杀菌剂SW301使碳钢腐蚀速率由0. 0392mm·a~(-1)增大到0.2562mm·a~(-1)和0.1295mm·a~(-1),原有碳钢表面膜也出现龟裂及部分区域脱落的现象。电化学阻抗显示两种杀菌剂对碳钢表面的腐蚀过程具有明显的促进作用,电荷传质电阻显著减小,降低了碳钢的耐蚀性。即杀菌剂SW310和杀菌剂SW301对缓蚀剂的性能产生了较大的影响。     

国外文献摘要

<正>一种在芳香族化合物氧化工艺的反应器排气物料中回收醋酸的方法本发明涉及一种在芳香族化合物氧化工艺的反应器排气物料中回收醋酸的方法。特别地,在芳香族化合物氧化工艺过程中,从反应器排放的气体经过一个真空-精馏塔,一个提取塔,以及一座共沸精馏塔,或一个提取塔和一座真空共沸精馏塔,以便回收醋酸并去除水。因而,低温蒸汽可以在真空精馏过程中被使用,从而替代传统的脱水塔。此外,本发明所     

一种变压热耦合精馏分离甲缩醛与甲醇的工艺

正一种变压热耦合精馏分离甲缩醛与甲醇的工艺是甲醇与甲缩醛混合溶液从低压精馏塔上部进入进入塔内,循环物流从塔下部进入,甲缩醛甲醇共沸物蒸汽从塔顶流出,经冷凝后一部分回流至塔内作为回流液,另一部分作为高压精馏塔进料采出,塔釜得到纯净甲醇;在高压精馏塔塔顶得到甲缩醛甲醇共沸物蒸汽,该蒸汽去低压精馏塔再沸器冷凝后一部分回流至高压精馏塔作为回流液,另一部分作为循环物流返回至低压精馏塔,高压精馏塔塔釜得到纯净甲缩醛。本发明具有分离过程简单,成本低,分离     

马来松香与双丙酮丙烯酰胺制备共聚膜的研究

以双丙酮丙烯酰胺(DAAM)为单体、马来松香丙烯酸乙二醇酯(EGMRA)为交联剂,在6063铝合金表面热合成一种共聚膜。利用傅里叶变换红外光谱、扫描电镜分别对共聚膜的结构及形貌进行表征。结果表明,在6063铝合金表面合成了DAAM与EGMRA的共聚膜,该共聚膜表面小、孔较少,并且更平整。在3. 5%NaCl溶液中测试了不同浓度EGMRA合成的共聚膜的电化学性能,结果表明,EGMRA的浓度为0. 050～0. 075 mol/L时,其腐蚀电流密度降至0. 34～0. 32μA/cm~2(裸6063铝合金为6. 28μA/cm~2),腐蚀电位从-875 V增加到-0. 838 V(裸铝合金为-907 V),共聚膜的交流阻抗谱Nyquist图的半圆弧达100～120 kΩ·cm~2(裸铝合金为10 kΩ·cm~2)。因此,DAAM与EGMRA的共聚膜能更好地保护铝合金。     

烷基木糖苷表面活性剂的应用性能研究

测定了烷基木糖苷的表面性能及应用性能,并与其他表面活性剂比较。结果表明,支链烷基木糖苷(oxo-AX_(10))的cmc和γ_(cmc)分别为6.32×10~(-4) mol·L~(-1)和25.36 mN·m~(-1),具有较好的表面活性。1 s时的动态表面张力为29.5 mN·m~(-1),润湿时间9.5 s,耐NaOH质量浓度高于450 g/L,具有突出的润湿及耐碱性能。     

多巴胺改性单价选择性阴离子交换膜制备及表征

以CuSO_4和H_2O_2为氧化剂,诱导多巴胺(DA)快速聚合,在商品膜表面形成荷负电的聚多巴胺(PDA)电解质层,制备具有1、2价阴离子选择分离功能的离子交换膜。通过扫描电子显微镜、红外光谱仪、Zeta电位分析仪等表征手段对PDA复合膜的表面结构和性质进行了分析,同时还考察了多巴胺含量对膜性能的影响。结果表明,当多巴胺的质量浓度为1 g/L时,PDA聚集物在膜表面均匀分布,PDA复合膜表现出良好的选择透过性(P(Cl-/SO_4~(2-))=5.49),对Cl~-与SO_4~(2-)有一定的分离效果;膜面电阻较低(R(Cl~-)=2.61Ω·cm~2、R(SO_4~(2-)))=6.13Ω·cm~2)和较高的离子交换容量(2.19 mmol/g),赋予PDA复合膜一定的实用价值。且在实际运行过程中具有良好的稳定性。     

腐蚀产物膜对X80钢腐蚀行为的影响

通过线性极化、动电位极化和交流阻抗等电化学测试方法研究腐蚀产物膜对X80钢腐蚀行为的影响,采用电子扫描显微镜和X-射线衍射仪对X80钢在鹰潭酸性红壤模拟溶液中浸泡不同周期后的表面腐蚀产物膜进行微观形貌观察。结果表明,腐蚀产物膜主要由Fe3O4和FeO(OH)组成,覆盖有腐蚀产物膜试样的电荷转移电阻、极化率及容抗弧半径均比处于全浸周期试样的小,腐蚀产物膜明显加速了X80钢在酸性红壤溶液中的腐蚀速率。