石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数值模拟

石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫工艺。为了对脱硫工艺进行优化,本文基于双膜理论,以某电厂2×135MW机组燃煤锅炉的脱硫系统为研究对象,建立了石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数学模型,详细描述了脱硫工艺中的气液传质、化学反应的过程和机理。通过将模型求解结果与工业运行数据进行比较,发现计算结果与工业数据的吻合程度较高,并考察了几个关键工艺参数对脱硫效率的影响。计算结果显示,提高液气比或浆液pH值,脱硫率随之提高;增大入口SO_2分压或烟气流量,会导致脱硫率下降;循环浆液中的Cl-离子浓度不宜超过21 300 mg/L。本研究所建立的模型及研究结果,可以为石灰石-石膏法脱硫系统的设计和优化提供参考。     

某火电厂湿式烟气脱硫废水提取系统挖潜改造研究

根据某火电厂湿法烟气脱硫工艺系统和其配套脱硫废水工艺系统的工程设计运行要求,从脱硫废水提取系统入手进行分析设计优化,在满足脱硫废水外排标准规范要求前提下,降低上游脱硫吸收塔内浆液氯离子浓度、下游脱硫废水处理工艺系统运行负荷及整个烟气脱硫工艺系统的运行故障缺陷率,从而提高脱硫系统运行经济性。     

烟气脱硫装置吸收塔浆池的工艺设计

在石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统中,吸收塔是脱除SO2和生成石膏的反应器,而浆池则是发生这些反应最主要的部位,其设计直接影响到脱硫系统的性能参数和运行可靠性。本文结合国内某百万机组吸收塔浆池的设计实例,对吸收塔浆池的结构尺寸等关键工艺设计进行了阐述,为国内同类型脱硫工程吸收塔浆池的设计提供参考。     

深度脱硫脱尘除雾组合塔内件用于燃煤电厂脱硫塔系统改造的运行效果分析

本文以深度脱硫脱尘除雾组合塔内件技术在某燃煤电厂烟气脱硫塔系统的工程改造为背景,考察并评价其实际工程应用效果。综合考察脱硫吸收塔循环泵台数及净烟气中SO2含量、净烟气中粉尘含量、脱硫塔系统压力损失、石灰石浆液消耗量等关键工艺指标的变化。结果表明:湍流器和管束式除尘除雾器的组合塔内件改造,能够有效强化提高脱硫塔对烟气硫化物的吸收脱除效率、降低脱硫烟气浆液雾滴浓度和粉尘浓度。     

20t/h工业链条锅炉烟气湿法钙基吸收同步脱硫脱硝应用研究

本文以某积层板生产企业的300万+600万大卡燃煤导热油锅炉超低排放改造工程为例,重点探讨不同的臭氧投加点、不同的臭氧投加量、不同的循环浆液p H的条件下,考察其NO氧化率,NO2吸收率,出口烟气含氧量和脱硫脱硝效果的变化。结果表明:选择合理的臭氧投加位置,臭氧投加量在3.80~4.00 kg/h之间,循环浆液p H在6.0~6.5区间,"臭氧氧化预处理-WLT湿法同步脱硫脱硝"工艺的脱硫率和脱硝率可达到95%和50%以上,达到工艺设计要求,实现了处理后燃煤锅炉烟气排放指标优于燃气锅炉烟气排放限值的目标。     

石灰石膏法烟气脱硫技术在流化床锅炉上的应用

介绍了石灰石膏法烟气脱硫工艺的原理及工艺流程和特点,对石灰石膏法烟气脱硫工艺在循环流化床锅炉脱硫技术上的应用进行了系统总结,从生产过程及运行参数的调节等方面分析了试生产中出现的问题,并根据实际情况提出了其解决方法,可为同类生产企业提供参考。     

石灰石-石膏脱硫吸收塔浆液起泡溢流原因分析

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的烟气脱硫方法,该工艺的特点是脱硫效率高,适应煤种广,运行稳定、可靠。对于湿法FGD工艺而言,在实际运行过程中,常常会出现吸收塔浆液起泡溢流的现象,极大地影响了脱硫系统和设备的安全稳定运行。为研究浆液起泡溢流的原因及解决办法,通过对某热电厂脱硫装置的监测试验,找出引起浆液起泡溢流的原因,并提出相应的预防和控制措施。     

电石渣浆液用于锅炉烟气脱硫

简要介绍循环流化床锅炉(CFB)烟气采用电石渣浆液进行湿法脱硫的运行现状,并对工艺原理、工艺流程、设备概况以及运行控制分别进行了描述。     

循环流化床锅炉烟气脱硫技改小结

1 脱硫方案选择 山东红日阿康化工股份有限公司于2001年建设了1套35t／h循环流化床锅炉装置,由于当时只设置了电除尘,而没有设置脱硫装置,因此,上级环保部门按规划要求限期完成脱硫改造。设计脱硫方案采用电厂常用的方法,即石膏湿法脱硫。石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,     

窑灰作脱硫剂的水泥窑湿法脱硫系统优化

针对水泥窑生产工艺中生料磨启停工序引起的烟气温度、二氧化硫浓度对湿法脱硫系统的影响以及杂质对湿法脱硫系统设备和浆液储罐的影响,提出了优化设计方法和运行措施,以便达到较好的烟气脱硫效果。实践表明,该工艺综合循环利用窑灰作脱硫剂,不仅可将烟气中二氧化硫能够达标排放,而且脱硫副产物石膏可作为水泥缓凝剂添加料,有较好的工程应用价值。     

氧化镁湿法脱硫在硫化碱行业的应用探讨

二氧化硫是工业硫化碱窑炉尾气的主要污染物之一,从理论上分析了尾气中二氧化硫的产生过程,简要介绍了氧化镁湿法脱硫技术的基本原理,详细讨论了浆液制备、吸收、氧化、结晶、干燥等过程工艺参数的控制,指出用这种方法生产七水硫酸镁可以避免吸收塔堵塞、结垢等问题,具有投资少、塔体结构简单等特点,并且从原料供应、运行费用等经济角度讨论其可行性,这样可以降低烟气脱硫成本,提高副产物硫酸镁的利润空间。该工艺不仅可以保护环境,而且为企业创造了良好的经济效益。只有通过这种方式,企业才能持续健康发展,从而增强企业的竞争力。     

湿法脱硫技术的开发与利用

简要介绍了湿法脱硫技术的反应原理,并根据脱硫塔结构对湿法脱硫技术分类,分析了在湿法脱硫设计中Ca/S比、液/气比的选取、pH值、塔内烟气流速对脱硫效率的影响。     

氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰反应塔设计与应用

以处理某锰企电解锰渣煅烧装置产生的高浓度SO2烟气的脱硫反应塔为例,将该反应塔与石灰石-石膏湿法脱硫塔进行对比及分析,并对反应塔的选型、塔主体结构和防腐处理进行介绍.氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰技术的核心设备是反应塔.反应塔内脱硫浆液与含硫烟气逆流接触反应,脱硫后的烟气达标排放,反应生成硫酸锰浆液返回电解锰车间回收处理.反应塔设计进口烟气量为135300 m3/h,烟气中φ(SO2)最高可达9.07%.运行结果表明,该反应塔运行稳定,浆液混合均匀,系统无堵塞和可见腐蚀,出口气体ρ(SO2)≤200 mg/m3,锰浸出率最高可达90%.     

影响干气脱硫效果因素分析

炼油厂气体脱硫工艺装置中影响脱硫效果的因素主要有:脱硫塔操作温度、脱硫塔操作压力、贫液浓度、贫液中H2S含量、脱硫塔的塔板数等。以塔河分公司硫磺回收车间脱除加制氢和延迟焦化两个车间的混合干气为例,根据硫磺回收车间干气脱硫塔的运行情况,对上述影响因素进行数据计算和定量分析,从而选择合适的工艺设备、确定最佳的操作条件。     

组合式除雾脱硫塔在烟气脱硫中的应用

介绍了组合式除雾脱硫塔在烟气脱硫项目中的应用情况.重点介绍了组合式除雾脱硫塔的设备结构和运行优势.该脱硫塔将一段电除雾器通过法兰连接在脱硫塔的上部,通过电除雾器对烟气中的烟尘、酸雾、及砷、铅等有害杂质进行深度净化,以达到满足环保排放指标的目的.该脱硫塔可节约设备占地面积,节省投资成本.     

锅炉烟气脱硫除尘现状及IDEMAX脱硫工艺技术改造可行性研究

在研究比较各类脱硫工艺的基础上,针对抚顺石化公司洗化厂锅炉燃煤含硫低的实际情况,为实现二氧化硫和粉尘排放的全面达标为目标,以轻烧镁作为吸收剂吸收SO2为技术核心,提出除尘脱硫-体化改造方案,在原有水膜除尘器基础上增设SO2吸收塔,实现脱硫除尘.     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫之液柱塔(DCFS)技术

液柱塔脱硫技术,通过浆液上下两次同烟气接触,大大提高了浆液的吸收能力,这在特大型机组、高含硫煤质、高脱硫效率等方面有明显优势。该技术系统简单、性能稳定、运行可靠、能耗经济、适应广泛、维护方便,多年以来在欧、美、日等发达国家市场占有率连续排名第一,在我国也逐渐为广大用户所赞赏。吸收塔是石灰石-石膏湿法脱硫工艺的核心设备,国内目前比较典型的石灰石-石膏湿法的吸收塔是喷淋塔和液柱塔,本文主要介绍了液柱塔(DCFS)技术。     

复混肥干燥窑尾气的处理

采用塑料填料塔代替布袋除尘器和钢制喷淋塔,对复混肥干燥尾气进行除尘和脱硫,计算确定喷淋水量、塔径和填料装填量及运行阻力。为减少阻力,适应尾气压力较低的状况,采取将填料串联在尼龙绳上,再悬挂安装在支承条上。技改投入15万元,尾气达标排放(SO2质量浓度36 m g/m3,粉尘质量浓度12 m g/m3)。     

烟气中二氧化硫测定方法的研究

对烟气中二氧化硫的测定方法进行了改进,采用TH-880IV微电脑烟尘平行采样仪代替碘量法,对脱硫塔进出口烟气中二氧化硫进行测定,测定值相对误差为1.2%。     

烟气脱硫喷淋塔的数值模拟

以计算流体力学为基础,在三维坐标系下采用标准k-ε双方程模型求解动量、能量和组分方程,结合浆滴蒸发模型及简化的浆滴脱硫反应模型,以Eu ler-Lagrange方法建立了喷淋塔内烟气脱硫的数值计算模型,模型计算结果与孔华的试验数据符合较好。模型计算结果表明,对于粒径小的喷淋液滴,其烟气脱硫反应和液滴蒸发主要发生在烟气进口附近,而随着液滴粒径的增大,液滴在塔内蒸发和脱硫反应的过程延长。同时,增加烟气温度、降低烟气中SO2的入口质量浓度以及增加液气比均有利于提高脱硫效率。文中模型相对于一维柱塞流模型,能够直观地显示出喷淋塔内的流场、温度场和组分质量浓度场的空间分布。