汽轮机轴封加热器问题的分析处理

1系统介绍我公司余热发电中的7.5MW补汽凝气式汽轮机,轴端汽封由均压箱供给压力为3～30kPa,温度为130～180℃的蒸汽,轴封所排蒸汽在轴封加热器中经凝结水冷却后,由轴加风机排向大气,在轴封加热器中部分蒸汽凝结为水后经轴封加热器下面的U型疏水管道直接排向地沟。     

汽封汽平衡管道改造方案

因汽轮机组前、后汽封体、调节汽门、自动主汽门、汽动油泵、抽汽逆止阀各部件磨损,间隙变大,漏汽量增大,汽封加热器不能将以上各处漏汽全部抽入,容易漏入大气,造成蒸汽浪费。经改造后,机组汽平衡母管压力降低,进入汽封加热器蒸汽量减少,一方面有利于机组稳定运行;另一方面蒸汽进入换热器,凝结水回收,可降低蒸汽浪费,节约能源,降本增效。     

汽轮机蒸汽进排汽管道的优化设计

阐述了某空分装置空气压缩机汽轮机在正常运行过程中出现的振动值偏高以及检修时发现轴端汽封的磨损,利用CAESAR II软件对现场布置的进、排汽管道进行应力分析,发现汽轮机进、排汽管口的力和力矩均超过厂家设计值的要求,由此确定汽轮机转子的振动值偏高和汽封磨损是由于进排汽管道热膨胀对汽轮机缸体的作用力而引起。采取对进、排汽管道增加自然补偿或膨胀节来增加管道的柔性,减小管道作用于汽轮机管口的力和力矩,消除了汽轮机的振动值偏高的问题。     

汽轮机真空度下降常见故障与处理

<正>我公司3000t/d、6000t/d熟料生产线配套建设了16000kW纯低温余热发电系统,机组自2009年8月投入运行以来,出现过比较典型的汽轮机真空度下降情况。准确、快速地处理汽轮机真空度下降,可以有效控制故障的扩大,提高余热发电的运转率。1混汽暖管要缓慢混汽的投入一般在机组正常运行后进行,在投入混汽前要对混汽管道进行暖管。机组在停运后又重新启动,闪蒸器及混汽管道内积存有一定量的空气,混汽管道暖管时,空气     

高压抽注凝汽式汽轮机主蒸汽管道的应力分析

介绍了大型合成氨尿素项目中高压抽注凝汽式汽轮机主蒸汽管道的特点,为了保证高温高压管道的安全稳定运行及此类汽轮机的顺利开车,采用CASER II应力分析软件,对此类汽轮机的高温高压管道的配管进行了应力分析和优化设计,通过合理设置支吊架以及增加管系柔性,使汽轮机管口受力、管系的应力及位移满足标准规范的要求,并对弹簧的选型进行了论述。     

控制汽轮机真空度下降的技术措施

<正>我公司3000t/d+6000t/d熟料生产线配套建设了16MkW纯低温余热发电系统,自2009年8月投入运行以来,汽轮机真空度下降出现过比较典型常见的一些案例,本文就控制汽轮机真空度下降的技术措施作一归纳总结。(1)混汽管道的暖管技术。混汽的投入一般在机组正常运行后进行,在投入混汽前要先对混汽管道进行暖管。机组在停运后又重新启动,闪蒸器及     

余热发电轴封系统操作中的注意事项

<正>虽然在汽轮机的高压端和低压端均装有轴端汽封,以减少蒸汽的漏出和空气的漏入,但漏汽现象并不能完全消除。为了减少和避免这种漏汽现象,保证机组的正常启停和运行以及回收漏汽的热量,减少系统工质损失和热量损失,汽轮机设有轴端汽封加上与之连接的管道、阀门及附属设备组成的轴封系统。不同型式的汽轮机轴封系统各不相同,这主要由汽轮机的进汽参数和回热系统的连接方式决定。1轴封系统的原理和结构在汽轮机的大轴上有很多的凸     

汽轮机叶顶汽封间隙影响的模拟分析

汽轮机长期使用过程中,叶顶汽封存在不同程度的磨损,为了弄清不同汽封间隙对汽轮机的影响程度,通过FLUENT软件的模拟分析以及对二氧化碳压缩机汽轮机叶顶汽封的修复案例,得出叶顶汽封径向间隙对汽轮机漏汽及轴向力影响较大,减小叶顶汽封径向间隙有利于提高机组效率,降低机组运行产生的轴向力。     

高低齿迷宫式汽封故障原因分析及处理

分析合成氨装置合成气压缩机汽轮机在检修过程中发现的高低齿迷宫式汽封磨损及断齿现象产生的原因,通过优化工艺操作和调整汽封间隙的手段解决该问题,保证汽轮机的正常运行。     

均压箱喷水降温系统的改造

余热发电系统投运后,均压箱一直超温运行,检修中发现汽封齿变形严重,导致后汽封漏汽,油中带水,严重影响汽轮机的安全运行;经过对轴封热力系统整体的分析及观察现场管路的布置情况发现,由于均压箱热源分散,降温水只对供汽热源进行降温,且喷水降温点靠前,两点综合因素导致均压箱温度不受控,出现超温的情况,本次改造主要对热源点进行梳理,只留供汽一路热源,同时选择合适的喷水降温点,改造后运行一年,均压箱超温情况得到解决。     

汽轮机投用注汽时引起跳车原因分析及对策

针对二氧化碳机组汽轮机投用注汽时造成机组停车进行了分析,通过分析真空高联锁原因及现象,采取相应处理措施,实现了后期汽轮机开车投用注汽时的正常运行。     

汽轮机进冷汽、冷水的原因分析及防范措施

汽轮机发生的设备损坏事故大多与汽轮机进冷汽、冷水有关。汽轮机进冷汽、冷水后,轻者会增大汽轮机上、下缸温差,引起汽轮机动静摩擦,严重时则会发生汽轮机水击事故。2003年6月某电厂发生200MW机组高压转子弯曲事故,原因就是汽轮机冲转前主蒸汽过热度只有16℃,导致汽轮机进水。高压缸上、下缸温差增大。因此,在热电站的工艺设计中,布置管道时应采取有效措施防止汽轮机进水;在运行方面,应根据机组及系统的实际情况,找出汽轮机可能进冷汽、冷水的原因,制定有针对性的防范措施。     

合成氨厂大型离心压缩机组运行总结

项目采用2BCL529+3BCL459/A型大型离心式压缩机组装置,主要介绍了压缩机及汽轮机的工作原理、主要设计参数、主要设备、优化改进、系统运行的问题及处理等情况。针对存在问题进行了增加氮气缓冲罐,配复热氮气,将射汽抽气器改为射水抽气器等技术改进。装置自开车至今运行平稳、噪音小、产品无污染、运行及维护费用较低,能够保证机组长周期安全稳定运行。     

前汽封汽流涡动间歇性振动分析和对策

动态时前轴承座偏移,前汽封内汽封齿间隙不均匀加重,去除氧器蒸汽管线逆止门不严,蒸汽压力不平衡时发生汽流倒灌,前汽封内汽封汽流激振,汽轮机前后轴颈振动数值上升导致联锁跳机。为此对前汽封汽流涡动导致间歇性振动进行探讨和分析,并采取以下措施:汽轮机前座架重新安装摆正,尽可能使前汽封内汽封齿间隙对称均匀;去除氧器逆止门靠近汽轮机本体处加装一个新的逆止门,消除和减少引起前汽封内汽封汽流激振来源;新蒸汽双侧进汽管道纵向方向限位调整;汽轮机发电机组负荷4.2 MW左右时,没有出现前汽封内汽封汽流涡动间歇性振动超差引起的联锁跳机现象。对现场遇到类似间歇性振动问题,提供了分析间歇性振动的思路和应对措施。     

5CL-6BD型汽轮机故障处理

针对汽轮机运行过程中出现的汽封弹簧失效、围带汽封损坏、径向轴承超温及叶片拉筋凸台裂纹等故障进行分析,找出问题根源并采取相应的处理措施。     

DYR PE111汽轮机润滑油带水原因分析与处理

针对甲醇装置高压锅炉给水泵汽轮机J541润滑油带水现象,分析与排查引起汽轮机润滑油带水的原因,并结合汽轮机油封及汽封结构和运行历史记录,推断此次汽轮机润滑油带水的原因是蒸汽冷凝液进入润滑油,经确认证实了该推断,为及时、准确处理故障提供了理论指导。     

B3-49／10型汽轮机高压轴封漏汽的处理

高压轴封漏汽是小汽轮机运行中经常遇到的问题，它会使油质恶化，除直接影响润滑性能外，还会引起调节系统动作迟缓，机组负荷摆动以及导致系统元件卡涩，动作失灵等故障，严重威胁着机组的安全运行。本文对高压轴封漏汽缺陷的主要原因进行了分析，并提出了减小汽封间隙及改变动、静部分材质等措施，避免了油中带水，保证了油质，成功地解决了高压轴封漏汽的问题，奠定了安全运行的基础。     

多功能滤油机应用总结

<正>山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套"18·30"尿素生产装置(以下简称为A系统和B系统),其中A系统冷冻工段使用螺杆式氨压缩机,驱动方式为电机驱动;B系统冷冻工段使用离心式氨压缩机,驱动方式为凝汽式汽轮机驱动。B系统冷冻工段的离心式氨压缩机组自2008年开车以来运行至今,因凝汽式汽轮机前汽封、油封环梳齿磨损,造成高温蒸汽漏入前轴承座中,使润滑油产生乳化现象,导致汽轮机和氨压缩机轴瓦     

进排汽管道布局不合理影响汽轮机性能

总结了汽轮机蒸汽进汽、排汽管道合理布置基本要点,汽轮机本体进汽管道与汽缸处于冷态热态交替变化时,汽缸本体受力也是随着管道膨胀量和汽缸本体膨胀量各工况点变化交替变化的。蒸汽进汽管道布局首先考虑暖管时,对汽缸左右偏摆前后位移的影响,热态时随着汽轮发电机组负荷增加,汽缸纵向向前膨胀,蒸汽纵向进汽管道膨胀向前滑动位移,进汽两侧分管与母管连接采用合理对称布置,纵向进汽管道有弹性足够的U型管布置,蒸汽进汽母管纵向需要加装左右滑动限位导向。消除热态时蒸汽管道力向上顶缸的浮力和较大力矩,利用进排汽管膨胀测量点,测量管道膨胀和汽缸偏移量数值和方向。例举现场修改后的合理蒸汽进汽管道布置走向后,解决了汽缸偏移、顶缸、前后汽封严重摩擦、轴颈振动超差引起联锁跳机问题。     

一号汽轮机轴封汽压测量系统不准确的分析与治理方案

100MW火力发电厂中汽轮机以压力8.836MPa、温度535℃、转速3000r/min的参数运行,轴封蒸汽直接与汽轮机大轴接触,它的压力及温度直接影响大轴的伸缩,维持稳定准确的轴封汽压非常重要,一但出现汽封方面的问题很容易造成事故,所以对发电厂轴封系统存在问题的分析非常有必要。根据准能公司发电厂两台100MW汽轮发电机组在十多年运行过程中,一号汽轮机轴封汽压多次出现不准确的情况,从设备结构及运行方式上进行了分析,提出了导致汽轮机轴封汽压指示不准确的主要原因,并有针对性地提出了治理方案。