气体膜分离技术在甲醇生产中的应用

从工艺设计出发,介绍了哈尔滨气化厂应用气体膜分离技术将甲醇驰放气中的有效气体H2回收,解决了甲醇产量受城市煤气日用量变化影响的难题,达到了增产甲醇的目的,具有较好的经济效益。     

气体膜分离技术在合成氨联醇工艺中的应用

介绍了气体膜分离技术在合成氨串联联醇工艺中的应用，即从合成弛放气中回收氢气来增产氨或甲醇。简介在新的并联醇工艺中，采用气体分离技术的特点及气体膜分离技术在合成气调比中的应用。     

气体膜分离技术在联醇中的应用

主要以贵州天福化工有限责任公司氢回收装置为出发点,详细讲述了在联产甲醇中,应用膜分离技术回收甲醇驰放气中有效气体的具体操作法及注意事项,同时总结了公司氢回收装置开车以来经验教训,最后对膜分离技术未来在煤化工领域发展提出展望。     

膜分离与变压吸附技术在甲醇和合成氨生产中的应用

合成甲醇产生的释放气中含有大量的氢气,氢气既是合成氨所需,更是甲醇生产所必需的气体组分。通过设置膜分离和变压吸附的串联工艺流程将甲醇生产产生的弛放气中的氢气提纯以重复使用,达到增产甲醇,生产液氨双赢的目的。     

甲醇生产技术进展及市场供需预测（下）

（4）引入膜分离技术的反应技术 通常的甲醇合成工艺中，未反应气体需循环返回反应器，而KPT则提出将未反应气体送往膜分离器，并将气体分为富含氢气的气体，前作燃料用，后返回反应器。     

膜分离技术在甲醇装置中的应用

甲醇是一种基本的有机化工原料，也是一种重要的溶剂。中煤龙化哈尔滨煤化工有限公司（以下简称化工公司）是以氢气、一氧化碳为主要原料，在一定温度、压力和催化剂作用下合成甲醇，产生的尾气中有效气体成分还很多，回收尾气中的有效成分，返回到甲醇装置，进一步提高甲醇产量，     

浅析膜分离和变压吸附技术在甲醇生产中的应用

分别论述了采用变压吸附法(PSA)和膜分离法回收甲醇合成放空气的特点，对2种回收方法的回收量、回收率和各项技术经济指标进行了对比，结果表明，膜分离技术的有效气体总回收率、惰性气体排放率均高于PSA。能耗低于PSA。     

膜分离氢回收技术在甲醇合成中的应用

简要介绍气体膜分离的基本原理、膜分离氢回收技术在甲醇生产中的应用,还介绍了Prism膜分离器的结构,并对膜分离的优点进行了总结。     

气体膜分离技术在我厂合成氨生产中的应用

一、气体膜分离技术简介 气体膜分离技术是利用气体对气膜渗透能力的差异来分离气体的一种技术工程。气膜分离过程是:气体从气流主体扩散到气膜表面,被气膜选择吸附,借薄膜两端的总压差给气体的渗透提供推动力,使气体渗透过气膜并从气膜的另一侧面脱附进入渗透气的主气流中。 气膜分离技术自1979年在美国工业化以来,由气体分离膜组成的渗透器可设计成多种适合于气体分离的形式,如板式膜、管式膜、中空纤维膜等。目前,已从分离回收合成氨厂驰放气中的氢,发展到从甲醇尾气中     

氮氢膜分离技术在中氮肥企业中的应用情况

1概述氮氢膜分离技术是当今世界竞相发展的一项进行气体分离的高新技术。它主要用于从合成氨放空气中回收氢气，来增产合成氨或回收浓度在98％以上的工业氢气，再用来生产附加值更高的加氢产品。采用氮氢膜分离技术后，企业的原料气消耗和生产成本都降低很多，因此，该项高新技术备受企业的青睐。膜分离的原理是利用一些气体对高分子膜都是可以渗透的，但其渗透性各不相同而达到分离气体的目的。放空气在压力作用下，通过高分子膜时，由于各种气体的溶解一扩散特性不同，氢气较快地透过了，氮气、甲烷等气体要慢得多。结果，在膜的低压侧，…     

煤气质量对甲醇生产的影响及解决措施

由于煤气质量不能满足甲醇生产的要求，我公司焦炉煤气制甲醇装置投产后，甲醇生产不稳定。通过技术改造，增加了电捕焦油器、低温水洗、栲胶脱硫、焦炭过滤器等煤气处理方式，提高了煤气质量，满足了甲醇生产的要求。     

试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

焦炉煤气制甲醇装置中脱硫系统的改造措施

由于净煤气质量不能保证甲醇生产的要求,造成我公司甲醇生产不稳定。通过对老装置的技术改造,增加新的脱硫装置,改善工艺操作,提高了煤气的质量,满足了甲醇的生产要求。     

合成气成分对甲醇合成生产的影响

主要探讨了合成气成分对甲醇合成生产的影响以及循环气中甲醇含量、氢碳比对甲醇合成的影响 ,并提出行之有效的措施 ;介绍了NC 30 6触媒在我厂的应用。     

全收率甲醇分离技术在100kt/a甲醇装置上的应用

介绍了全收率甲醇分离技术的特点以及在100kt/a甲醇装置的成功应用,实现了甲醇生产过程中合成循环气回路中液态、雾态和气态甲醇近100%全分离回收,解决了甲醇生产过程中的一个瓶颈问题。     

JT-1G型加氢催化剂在甲醇装置的应用

介绍了西北化工研究院研制开发的JT-1G型加氢催化剂在中国石油天然气股份有限公司青海油田格尔木炼油厂甲醇装置的应用。为不断降低天然气制甲醇装置的生产成本,在不改变现有工艺流程的基础上,将甲醇装置富裕的氢气提供给炼油装置使用,将炼油装置的副产物炼油干气用于制取甲醇原料,从而提高甲醇的利润空间。JT-1G型加氢催化剂可将炼油厂炼油干气提氢后得到解吸气中的烯烃饱和并进行硫转化,以满足蒸汽转化催化剂及合成甲醇的要求,从而替代部分原料天然气,达到降低甲醇生产成本的目的。     

甲醇装置（以煤焦或重油为原料）的原料气净化

简要介绍国内外甲醇生产原料气净化的现状，综述以煤焦或重油为原料的甲醇装置原料气脱碳、脱硫及脱除其他有害组分的方法，并对我国甲醇生产原料气净化方法的选择提出某些看法和建议．     

焦炉煤气-甲醇产业链延伸技术方案的经济分析

与煤制甲醇和天然气制甲醇工艺相比,焦炉煤气制甲醇不仅可以有效利用焦炉煤气中的氢,而且具有低成本的优势。在焦炉煤气制甲醇工艺基础上,文中提出了3种具有发展潜力的焦炉煤气综合利用方案：①气化煤气-焦炉煤气制甲醇生产方案;② 焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案;③ 气化煤气-焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案。以200×10⁴ t焦炭的生产规模分析了3种方案经济性,其毛利润分别为24.21亿元,18.92亿元和28.74亿元;内部收益率分别为28.29%、24.34%和27.11%。气化煤气-焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案充分发挥了规模效应和产品高附加值的特点,具有明显的经济优势;系统灵活性高,抵御市场风险能力强。     

Membrane/sorption-enhanced methanol synthesis process: Dynamic simulation and optimization

In this study, a dynamic mathematical model of a Membrane-Gas-Flowing Solids-Fixed Bed Reactor (Membrane-GFSFBR) with in-situ water adsorption in the presence of catalyst deactivation is proposed for methanol synthesis. The novel reactor consists of water adsorbent and hydrogen-permselective Pd-Ag membrane. In this configuration feed gas and flowing adsorbents are both fed into the outer tube of the reactor. Contact of gas and fine solids particles inside packed bed results in selective adsorption of water from methanol synthesis which leads to higher methanol production rate. Afterwards, the high pressure product is recycled to the inner tube of the reactor and hydrogen permeates to the outer tube which shifts the reaction towards more methanol production. Dynamic simulation result reveals that simultaneous application of water adsorbent and hydrogen permeation in methanol synthesis process contributes to a significant enhancement in methanol production. The notable advantage of Membrane-GFSFBR is the continuous adsorbent regeneration during the process. Moreover, a theoretical investigation has been performed to evaluate the optimal operating conditions and to maximize the methanol production in Membrane-GFSFBR using differential evolution (DE) algorithm as a robust method. The obtained optimization result shows there are optimum values of inlet temperatures of gas phase, flowing solids phase, and shell side under which the highest methanol production can be achieved.