大冶诺兰达炉炉结形成及处理的探讨

通过对诺兰达炉炉结的洗炉,停炉后的测量,结合取样分析、生产中的观察,讨论了炉结形成的原因、洗炉的效果,得出了今后诺兰达炉生产中控制炉结的生成以及洗炉时应该注意的问题。     

大冶多举措延长诺炉生产周期

大冶有色金属公司诺兰达炉从2008年8月6日点火，生产至今已有500余天，各项设备设施老化，严重制约了冶化生产。为确保2009年产量任务完成，大冶有色冶炼厂采取多项举措延长诺兰达炉炉寿，确保诺兰达炉生产至2010年元月初。     

诺兰达炉喷炉的原因及对策

结合大冶诺兰达炉发生的喷炉事故,分析了引发喷炉的原因,提出了今后为预防喷炉、安全生产,在工艺控制方面应该注意的问题．     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

高炉炉墙结厚问题的实践探讨

结合铸管公司3#高炉发生的炉墙结厚问题,指出预防小高炉炉墙结厚应着重抓好精料工作。消除炉墙结厚的主要措施是洗炉,上部可采用强烈发展边缘,利用高炉煤气冲刷融化粘结物,下部以活跃炉缸为主,以改善渣铁流动性。     

莱钢1880m3高炉炉况波动导致炉墙结厚的分析与处理

对莱钢2#1 880 m~3高炉炉墙结厚特征及形成原因进行了探讨和分析,高炉因配吃部分指标较差的焦炭导致炉况波动,进而引起炉墙结厚事故。通过采取中心加焦、调整布料制度、洗炉等一系列常规措施,炉墙挂结物松动。在高炉料线降低后,挂结物失去支撑并在重力的作用下脱落,高炉各项指标得到了恢复,并通过后期实践验证了降料线处理炉墙结厚方法的有效性。     

影响大冶诺兰达炉鼓风时率因素的统计分析

本文对大冶诺兰达炉从１９９７年１０月投产，到１９９８年８月停炉，历时３１６ｄ的生产情况及鼓风时率进行了概述和统计。综合分析了影响鼓风时率的各个因素，探讨了减少诸因素的措施。     

诺兰达炉余热锅炉的开发

介绍大冶诺兰达炉余热锅炉开发过程中工艺参数的选择，及其结构，特点和运行效果。     

宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

大冶诺兰达炉试生产概况及存在问题

简要介绍了大冶诺兰达炉试生产概况，对设计，施工及试生产过程中存在的问题，进行了详细讨论，并提出了解决问题的办法。     

浅谈兰达炉电控系统原理及完善

简要介绍诺兰达炉电控系统的原理和现场控制思想，并针对实际操作过程中出现的问题提出了电控系统的设计完善。     

大冶诺兰达炉电气设计与实践

论述了诺兰达炉供电与控制的设计思想,要点和方案,总结了调试经验。     

大冶诺兰达炉工艺控制及技术管理

介绍了大冶诺兰达炉工艺控制的原则，操作步骤和技术管理网络。探讨了工艺控制中常见问题的处理及异常情况的操作策略。     

大冶诺兰达炉分散式计算机控制系统的开发

论述了大冶诺兰达炉的工艺和控制技术。介绍了分散式计算机控制系统的构成和实施方法。     

影响大冶诺兰达炉鼓风时率因素的统计分析

本文对大冶诺兰达炉从１９９７年１０月投产，到１９９８年８月停炉，历时３１６ｄ的生产情况及鼓风时率进行了概述和统计。综合分析了影响鼓风时率的各个因素，探讨了减少诸因素影响的措施     

大冶诺兰达炉电气设计与实践

论述了诺兰达炉供电与控制的设计思想、要点和方案,总结了调试经验.     

硅铬电炉的洗炉和转炼

介绍了硅铬合金生产中造成炉底上涨的原因。通过生产实践，对用石灰和铬矿洗炉进行了分析，并介绍了洗炉后转炼硅铬合金的方法。     

邯宝1#高炉炉墙结厚的处理

以邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉在2013年11月发生炉墙结厚为例,分析了此次炉墙结厚的原因、处理过程以及经验教训.通过采用改变操作制度、加萤石洗炉等措施对高炉炉墙结厚进行治理,为类似高炉炉况冶理提供借鉴.     

湘钢2^#高炉热洗炉的探讨

湘潭钢铁公司２＾＃高炉１９９８年５月１８－２８日进行了一次热洗炉，效果较好，洗炉后因落地焦的大量入炉以及高炉外围情况的波动和内部因素的影响，导致洗炉效果在短期内就消失，介绍了该次洗炉的方法及过程，对洗炉效果很快消失的原因进行了分析探讨。     

高炉突然停炉后炉内状况的观察

南钢2号高炉(255m~3)在正常生产时因炉衬脱落,水箱大量漏水造成炉缸瞬间结死。本文介绍了在扒炉过程中所观察到的部分炉内状况。