铜矿石粗磨优选工艺探索试验研究

某矽卡岩型铜矿原矿含铜0.98%,试验研究通过采用混合用药、延长浮选时间及中矿再磨等工艺优化措施,实现了一段粗磨选矿。在一段磨矿细度-74μm55.2%、中矿再磨细度-74μm81.3%条件下,经"二粗二扫一精"浮选流程,获得铜精矿品位20.37%(Au9.04g/t;Ag93.27 g/t),铜回收率94.40% (Au71.85%;Ag71.78%)的选矿技术指标。     

艾萨磨技术的应用及最新进展

本文详细介绍了艾萨磨机的结构和工作机理、磨矿介质、以及艾萨磨技术的应用进展。艾萨磨机具有高效节能的特点,在-25μm粒级以下的超细磨领域应用广泛,MT1陶瓷介质的研发和艾萨磨机的大型化为艾萨磨机进入粗颗粒磨矿领域创造了条件,应用前景广阔。     

蒸汽动能磨超细电炉镍铁渣试验

电炉镍铁渣排放量日益增长,直接利用率低,为了提高电炉镍铁渣的综合利用价值,采用LNGS-80型(总功率6.7 kW、蒸汽耗量80 kg/h)蒸汽动能磨对电炉镍铁渣进行了超细粉碎试验,研究了分级机转速对电炉镍铁渣粒度、比表面积和产量的影响,并估算了LNGS-10T型(总功率165 kW,耗气量10 000 kg/h)蒸汽动能磨制备镍铁渣的能耗和成本。结果表明:采用LNGS-80型蒸汽动能磨对电炉镍铁渣粉碎分级可制备出常见的d_(50)=12.9～52.7μm,比表面积305～669 m~2/kg,产量为167～480 kg/h超细粉体,又能制备d_(50)=2.4～4.7μm,比表面积为1 788～2 669 m~2/kg,产量为35～80 kg/h的超细粉体;预估LNGS-10T型蒸汽动能磨制备d_(50)=28.5μm,比表面积为464 m~2/kg的电炉镍铁渣细粉,系统电耗为5.2 kWh/t,相比于辊磨电耗量节约89%,成本节约11%。     

润磨对制备硫酸渣氧化球团的影响

为了提高硫酸渣的成球性能,试验采取润磨方式对其进行了预处理。结果表明:润磨时间4 min,润磨水分(质量分数)10%,造球时间10 min时,所得生球的落下强度较之未润磨的由1.5次/0.5 m增至3.7次/0.5 m,抗压强度由3.12 N/个增至15.61 N/个,且生球爆裂温度达到828 K。焙烧试验显示,硫酸渣经润磨后所制备的氧化球团的抗压强度达到3 332 N/个,能满足高炉生产的要求。     

用于自磨（半自磨）流程设计的现代试验方法

介绍目前国际上主要的用于自磨（半自磨）流程设计之现代试验方法。这些试验方法以试验规模小型化为特点,以数学模型、计算机模拟技术和现代试验手段为背景,从不同角度反映自磨（半自磨）的过程特点,从而为自磨（半自磨）流程设计提供依据,代表了自磨（半自磨）试验技术的当代水平和发展潮流。     

用于自磨(半自磨)流程设计的现代试验方法(续)

介绍目前国际上主要的用于自磨(半自磨)流程设计之现代试验方法。这些试验方法以试验规模小型化为特点,以数学模型、计算机模拟技术和现代试验手段为背景,从不同角度反映自磨(半自磨)的过程特点,从而为自磨(半自磨)流程设计提供依据,代表了自磨(半自磨)试验技术的当代水平和发展潮流。     

齐大山铁尾矿粉磨特性

利用扫描电镜(SEM)、场发射扫描电镜(FE-SEM)和激光粒度仪(LPS)研究齐大山磨细铁尾矿的颗粒形貌和粒度分布特征,并以比表面积为评价指标,比较了铁尾矿与水淬高炉渣的易磨性.结果表明:铁尾矿的易磨性远远优于水淬高炉渣;铁尾矿经实验用球磨机粉磨140min后,能够填充水泥粉体堆积结构间隙的粒径小于5μm的颗粒质量分数为62.60%,并且还含有大量亚微米级和纳米级颗粒.     

半自磨工艺在锡铁山技改选厂选型探讨

对西部矿业锡铁山铅锌矿选厂破碎段进行改造升级设计,进行了JK落重试验及球磨功指数试验,通过JKSimMet软件流程模拟的方案比较与讨论,确定采用SAB工艺流程,设备选型结果为半自磨Φ5.0×2.5 m(F/F),电机功率1 000 kW,格子型球磨机Φ3.8×5.2 m(F/F),电机功率1 300 kW。     

论自磨技术的经济性

随着矿石自磨技术的广泛应用和迅速发展,为了充分发挥自磨技术的优越性,本文通过实例,分析矿石性质、磨矿方法、工艺流程、设备规格和技术管理水平等因素对矿石自磨技术的影响,建议当采用较新且经济的自磨技术工艺流程时,在探索、取样试验的基础上,设计具有最大灵活性而不受制约的工艺系统,并对系统进行了经济分析。     

某钨矿碎磨工艺流程设计研究

根据某钨矿原矿矿石性质分析、碎磨试验结果，以及碎磨工艺后续作业的要求，从设备选择及经济指标等方面对“常规破碎+抛废+棒磨”的常规破碎工艺方案与“常规破碎+抛废+高压辊磨+棒磨”的高压辊磨工艺方案进行了比选。分析认为高压辊磨方案虽然设备费用略高，但能提前分离出合格粒级，既避免过磨现象，也可降低棒磨机规格，减小装机功率，生产成本和费用限值都更低。     

Mechanical properties of metal injection moulded 316L stainless steel using both prealloy and master alloy techniques

Abstract

Stainless steel 316L MIM components can be made from either prealloyed powders or from master alloys blended with carbonyl iron powder. In this study these two techniques were compared using prealloyed and master alloyed gas atomised powders of ? 16 μm and ? 22 μm sizes. Four different compounds were prepared, characterised and injection moulded into tensile bars. The bars were compared for green strength, green defects, sintered strength and microstructure. The green components are stronger when carbonyl iron powder is used with the gas atomised master alloy. This material also seems to be less susceptible to moulding defects. The sintering strength of the material produced using the pre-alloyed powder was higher than the master alloyed prepared material. Little difference in mechanical properties existed between the materials fabricated from gas atomised prealloyed ? 16 μm and the ? 22 μm powders. Also, the viscosity of the mixtures was higher for the ? 16 μm material and the master alloy mixtures than for the –22 μm gas atomised prealloyed powders.     

Al-Ni-Co微细球形粉末的制备及SLM成形研究

采用气雾化(IGA)制备了Al-Ni-Co粉末,初筛后的最大粉末粒径小于150μm。分别采用霍尔流速计、XRD、SEM、VSM等测试方法研究了不同粒径范围Al-Ni-Co微粉的微观形貌、相成分、磁性能等。研究表明:微粉的球化率在95%左右;50~80μm范围微粉的流动性相对最好;20μm以下微粉因为粒径偏小,成分偏析较为严重;80~150μm微粉因为粒径过大,表面吸附卫星小颗粒,粗糙度较差;Al-Ni-Co微粉的磁性为软磁,相组成为AlNi和FeCo相。综合比较微观结构、相成分及粉末占比量,选取20~80μm的Al-Ni-Co微粉采用SLM法制备了6组Al-Ni-Co圆柱形磁体,热处理后磁体的密度、磁性等综合性能达到铸造Al-Ni-Co磁体的性能水平。     

极值法在高品质齿轮钢夹杂物评价中的应用

 为了获得高品质齿轮钢中更加确切的夹杂物信息,并评价齿轮钢中的夹杂物,选择高品质Mn-Cr系齿轮钢为研究对象,分别利用评级法、电镜检验法、极值法等对钢中夹杂物进行了研究。结果发现,评级法、电镜检验法获得的氧化物夹杂尺寸分别在16、23 μm以下,尺寸相对较小。而通过扫描电镜大面积检测分析,试验钢中最大氧化物夹杂等效尺寸达到34.2 μm。进一步利用Gumbel统计极值法对试验钢中最大夹杂物预测,在99.9%概率条件下,试验钢中最大夹杂物尺寸为62.1 μm。99.9%的概率条件相当于约100 000 mm2检测面积,对于工业及常规科研检测分析已足够充分。     

齿轮钢中渗氮层深度及含量的测定方法

齿轮钢中渗氮层深度和含量测定,对衡量渗氮工艺是否合适至关重要。实验以20MnCrS5齿轮钢为试验材料,摸索出电子探针法(EPMA)测定渗氮层的最佳试验参数为:加速电压10 kV,束流100 nA,束斑直径1 μm,步径1 μm。首先,利用电子探针的面扫描功能,对渗氮层从表面到基体进行二维和三维面分布定量化分析,从结果可以看出,表层有一个富集的氮化层,厚度约为10 μm,最高处氮含量(质量分数,下同)达到8.46%,氮化层以内的氮含量在0.84%左右,渗氮层总深度约为600 μm。其次,对比了电子探针线分析法与硬度法的结果,电子探针法测得的渗氮层总深度与硬度法测得的基体硬度值时深度一致,都约为600 μm,且能同时给出不同渗氮层厚度与氮含量的变化曲线。因此,电子探针法作为硬度法的补充方法,可以同时得到准确的渗氮层深度和氮含量,可以作为衡量渗氮工艺是否合适的依据。     

上浮速度对钢渣界面夹杂物去除的影响

通过建立夹杂物在钢渣界面及其附近钢液和渣层连续区域的运动模型,研究了上浮速度(Stokes速度,0.1~0.5m/s)对50~200μm夹杂物分离去除的影响。研究结果表明,上浮速度的提高对50μm以下夹杂物在钢渣界面的分离时间影响不大,而会使50μm至150μm的夹杂物分离时间变长,使≥150μm的夹杂物分离时间缩短,对于150μm的夹杂物上浮速度由Stokes速度提高到0.5m/s时,夹杂物分离时间由260×10^-5s缩短到6×10^-5s。     

齿轮钢中渗氮层深度及含量的测定方法

齿轮钢中渗氮层深度和含量测定,对衡量渗氮工艺是否合适至关重要。实验以20MnCrS5齿轮钢为试验材料,摸索出电子探针法(EPMA)测定渗氮层的最佳试验参数为:加速电压10 kV,束流100 nA,束斑直径1 μm,步径1 μm。首先,利用电子探针的面扫描功能,对渗氮层从表面到基体进行二维和三维面分布定量化分析,从结果可以看出,表层有一个富集的氮化层,厚度约为10 μm,最高处氮含量(质量分数,下同)达到8.46%,氮化层以内的氮含量在0.84%左右,渗氮层总深度约为600 μm。其次,对比了电子探针线分析法与硬度法的结果,电子探针法测得的渗氮层总深度与硬度法测得的基体硬度值时深度一致,都约为600 μm,且能同时给出不同渗氮层厚度与氮含量的变化曲线。因此,电子探针法作为硬度法的补充方法,可以同时得到准确的渗氮层深度和氮含量,可以作为衡量渗氮工艺是否合适的依据。     

乙二醇辅助聚乙烯醇制备花状氧化铈探索

利用浓硝酸和双氧水将不规则形貌氧化铈溶解，生成硝酸铈.采用水作为溶剂或水和乙二醇共同作为溶剂，聚乙烯醇作为分散剂，草酸铵作为沉淀剂，通过直接沉淀法合成草酸铈前驱体，在高温反应炉中按照8 ℃/min的升温程序，600 ℃保温2 h，得到氧化铈.结果表明，以水为溶剂，聚乙烯醇为分散剂时，所得氧化铈易碎，呈尺寸不均匀片状，厚度在100 nm左右，长度和宽度尺寸约3~10 μm和1~2 μm，比表面积为14.9 m2/g.以水和乙二醇共同为溶剂，聚乙烯醇为分散剂时，所得氧化铈具有花状结构，由表面光滑、尺寸均匀的纳米片组成，片状氧化铈的厚度、长度和宽度分别约100 nm、4 μm和1.5 μm，形成直径约2~5 μm的氧化铈花状团簇，比表面积为21.45 m2/g.利用乙二醇辅助聚乙烯醇制备花状氧化铈，有望应用于调节具有花状形貌的稀土氧化物.      

水雾化Fe69Ni5Al4Sn2P10C2B4Si4非晶合金粉末及其磁粉芯的性能

 Fe69Ni5Al4Sn2P10C2B4Si4合金具有强的非晶形成能力，可以通过水雾化方法获得粒度小于75 μm的非晶态合金粉末。用粒度45~75 μm的水雾化粉末制备的磁粉芯具有优异的磁性能，磁导率大于60，良好的频率特性、高的品质因数和低的损耗。该磁粉芯与磁导率相等的韩国MPP磁粉芯产品相比，其综合性能更优越。     

悬振锥面选矿机再选摇床尾矿回收金试验研究

介绍一种新型矿泥选矿设备——悬振锥面选矿机对江西三和金业有限公司摇床重选尾矿中细粒含金矿物的回收。针对摇床尾矿进行单机工业试验,确定了悬振锥面选矿机的最佳运行参数。在摇床尾矿金品位2.5 g/t的情况下,采用悬振锥面选矿机分别对-10μm和+10μm粒级进行选别,试验结果表明:其对+10μm粒级中金的回收效果较好,分级后一次粗选可获得粗精矿金品位15.53 g/t、金作业回收率达55.69%的较好指标;-10μm粒级因其自身固有的特性,回收效果较差。悬振锥面选矿机再选摇床尾矿回收金在工业上的应用,可提高资源综合回收率,且能为企业创造一定的经济效益,具有很高的推广应用价值。     

等离子旋转电极雾化制备钨粉及性能表征

采用等离子旋转电极雾化技术(PREP)制备球形钨粉,利用激光粒度分析仪、氧氮分析仪、扫描电子显微镜(SEM)对钨粉末的粒径分布、氧含量、微观形貌、表面组织进行分析。结果表明:球形钨粉粒度集中分布在45~150μm,呈单峰分布,理论中位粒径85.5μm与实测粒径80μm接近。钨粉氧增量均小于0.001 5%,其中45~150μm粉末比15~53μm的粉末氧增量更低,仅为0.000 38%。15~53μm钨粉表面光洁,几乎无空心粉。钨粉物理性能优异,且粒径在45~150μm的钨粉性能优于15~53μm的。