低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

针对八钢120t顶底复吹转炉直上工艺冶炼低碳铝镇静钢过程中影响钢液中氮含量变化的工艺控制参数,如铁水碳含量、底吹气体控制工艺、再吹次数、出钢脱氧程度、喂钙线喷溅等对钢液氮含量变化的影响趋势进行分析,总结了转炉直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮技术,为转炉工序直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮工艺参数控制提供了技术支撑。     

LF炉渣脱氧工艺的探讨

本文分析了脱氧渣各成分对冶炼过程的影响，探讨了渣辅助脱氧工艺。提出渣中以Ｂａ合金代Ａｌ辅助脱氧思想，认为出钢过程，ＬＦ炉冶炼过程适时造渣辅助脱氧，可在现有工艺的基础上进一步降低钢中氧含量。     

重轨钢无铝脱氧工艺的研究

钢中铝夹杂对重轨钢性能有较大影响,其中铝脱氧钢中Al2O3夹杂是钢轨产生疲劳断裂的主要原因,减少重轨钢中Al2O3夹杂是很有必要的.因此,重轨钢的冶炼采用无铝脱氧工艺.针对重轨钢无铝脱氧的特点,对冶炼过程钢中铝含量控制、钢包炉扩散脱氧工艺、真空碳脱氧工艺和钙处理夹杂物控制进行研究.并把该技术应用到实际生产.结果表明,采用无铝脱氧工艺,通过控制炉渣组成、RH碳脱氧技术及钙处理工艺可把钢中w([O])降到20×10-6以下,满足洁净重轨钢的要求.     

转炉开发35ΓC钢的生产实践

介绍了八钢第一炼钢厂生产35ΓC钢的工艺,在出钢过程中利用碳锰合金球代替增碳剂增碳、脱氧,并优化了连铸工艺参数。35ΓC钢冶炼合格率达98.18%,浇铸合格率达100%。生产出了能够满足市场需求的热轧带肋钢筋。     

应用钢液定氧技术优化脱氧工艺

对40t转炉脱氧工艺作了系统研究，通过测定钢液氧含量变化，查清了脱氧后钢中游离氧含量水平，找出了影响氧含量变化规律的因素。定量地评价了转炉冶炼操作，为冶炼控制钢中氧含量指出了方向，优化了以钢液氧活度为依据的脱氧操作制度。     

复合精炼渣在八钢70t电炉的试制与应用

利用复合精炼渣脱氧工艺来替代原有脱氧工艺 ,提高炉渣碱度 ,从而达到提高炉渣脱硫、脱氧效果 ,保证钢的品质以满足冶炼要求 ,并降低生产成本。     

优化脱氧工艺对提高钢的清洁度的影响

电弧炉炼钢、还元期选择何种脱氧工艺,是提高钢的冶金质量的重要环节,对冶炼优质低碳钢尤其重要;改进炼钢脱氧方法、提高钢的清洁度,是保证钢的各项性能的重要因素;沉淀脱氧、扩散脱氧、和喷吹脱氧,集中三者单独脱氧的优点于一体,促进     

15-5PH不锈钢大型锻件冶炼脱氧工艺研究

以实际工艺流程50 t EBT-VOD-LF-VC冶炼15-5PH不锈钢为背景,通过FactSage 8.0和经典Wagner模型研究冶炼硅铝复合脱氧过程中钢液中的铝含量、炉渣组成以及冶炼温度等因素对钢液中氧含量的影响进行了热力学研究。结果表明:Al-Si复合脱氧为15-5PH不锈钢冶炼过程中的最佳脱氧工艺,为了保证脱氧的冶炼效果,应控制钢液中的酸溶铝的质量分数在0.015%左右;降低冶炼温度有利于降低钢液平衡氧含量;考虑炉渣的物理性能和钢渣界面平衡反应得出脱氧工艺的最优炉渣成分,碱度为2.5～3.0,w((Cr_2O_3))=0.5%,w((Al_2O_3))=20%,w((MgO))=5%,w((CaF_2))=5%;经过工艺优化后生产的15-5PH不锈钢中氧含量明显降低,均满足产品要求,炉渣碱度对平衡氧含量和实际生产全氧含量的影响规律基本相同。     

15-5PH不锈钢大型锻件冶炼脱氧工艺研究

摘要：以实际工艺流程50t EBT-VOD-LF-VC冶炼15-5PH不锈钢为背景,通过FactSage 8.0和经典Wagner模型研究冶炼硅铝复合脱氧过程中钢液中的铝含量、炉渣组成以及冶炼温度等因素对钢液中氧含量的影响进行了热力学研究。结果表明：Al-Si复合脱氧为15-5PH不锈钢冶炼过程中的最佳脱氧工艺,为了保证脱氧的冶炼效果,应控制钢液中的酸溶铝的质量分数在0.015%左右;降低冶炼温度有利于降低钢液平衡氧含量;考虑炉渣的物理性能和钢渣界面平衡反应得出脱氧工艺的最优炉渣成分,碱度为2.5~3.0,w（(Cr2O3)）=0.5%,w（(Al2O3)）=20%,w（(MgO)）=5%,w（(CaF2)）=5%;经过工艺优化后生产的15.5PH不锈钢中氧含量明显降低,均满足产品要求,炉渣碱度对平衡氧含量和实际生产全氧含量的影响规律基本相同。     

超低硫钢生产工艺技术

在铁水和钢水脱硫反应的热力学、动力学分析的基础上提出了适用于脱氧出钢———LF精炼和未脱氧出钢———RH喷粉两种冶炼超低硫钢 ([S]≤ 1 0× 1 0 -6 )的工艺。     

BOF-LF-VD-CC过程35MnB钢中夹杂物的演变分析

夹杂物对高品质特殊钢的服役性能有显著影响,但国内外对冶炼过程35MnB钢中夹杂物的演变行为尚不明晰。通过采用扫描电镜和FactSage热力学计算等方法和手段,对Al粒+SiC扩散脱氧(1号工艺)和SiC扩散脱氧(2号工艺)生产的35MnB钢冶炼过程钢成分、渣成分及钢中夹杂物的演变行为进行研究。结果表明,1号工艺精炼过程会出现钢水增硅,不同扩散脱氧工艺铸坯中的全氧和氮质量分数差别不大,全氧质量分数分别为11.9×10^-6和11.6×10^-6。35MnB钢中主要存在尺寸小于5μm的氧化物、硫化物或TiN夹杂物。夹杂物种类主要受沉淀脱氧工艺影响,受扩散脱氧工艺影响较小。冶炼过程夹杂物的演变规律为：Al₂O₃(氩站)→CaO-MgO-Al₂O₃(LF精炼)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS(软吹)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS或CaO-Al₂O     

钙-硫易切削钢的研究

本文分析了钙硫易切削钢冶炼工艺特点,研究了钙硫易切削钢中夹杂物特征和切削加工性能。试验证明:不用Al脱氧,采用Ca-Si合金脱氧使钢中获得了CaO-Al_2O_3-SiO_2系低熔点复合氧化物,大幅度提高了钢材的切削加工性能。     

SPHD钢水脱氧及可浇性研究

介绍了转炉冶炼SPHD钢直接连铸工艺,通过加强对钢水的脱氧,改善钢水可浇性,保证了正常的浇注.     

用氧化镁坩埚真空熔炼优质低碳低氧钢

为了降低氧化钙坩锅冶炼优质低碳低氧钢的生产成本,在50kg真空感应炉上开展氧化镁坩埚替代氧化钙坩锅冶炼优质低碳低氧钢的工艺试验。试验结果表明:随炉加入5g底碳可以用于钢液脱氧,不会造成钢液增碳;利用SiO挥发脱氧的特点,在真空度1Pa时,加入硅铁,抽气10min,成功用氧化镁坩埚冶炼出w(C)为9×10-6～14×10-6、w(O)为14×10-6～18×10-6的优质低碳低氧钢。     

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的探讨

对转炉冶炼的主要方式予以概述,指出氧在转炉炼钢中带来的危害,并对脱氧技术的现状予以探讨,提出真空脱氧法、沉淀脱氧法、扩散脱氧法等脱氧工艺。对转炉脱氧工艺予以有效地运用与完善,可在确保钢产品质量的基础上,减少投入成本,让炼钢生产能够安全、高效地进行。     

40tLF炉工艺优化实践

介绍了长特炼钢厂一车间40tLF炉碳合结钢冶炼工艺试验及效果，通过工艺的可行性分析，提出了合理有效的脱氧、脱硫及钢水净化工艺方案。     

转炉增碳法连铸生产45钢高线工艺的冶炼参数研究

马鞍山钢铁股份有限公司于１９９７年采用转炉增碳法连铸生产４５钢高线。冶炼工艺采用深吹加炉后增碳法，通过炉仙操作制度的优化和炉后脱氧制度的改变及合理的工艺参数控制，生产了满足连铸要求的钢水，最终产品成分均匀、通条性能稳定。本文就生产和试验数据，探讨了该工艺冶炼部分的工艺控制参数。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

H08A焊条钢生产工艺改进

根据近期生产的H08A焊条钢在转炉的过程控制及生产情况,包括转炉冶炼过程中出钢碳含量、出钢温度的控制,脱氧及吹氩环节的控制,钙化处理,提出工艺改进的措施。     

冶炼50SiMnP,34SiMnK取消终脱氧加铝工艺的试验研究

介绍了在冶炼轻轨用钢50SiMnP和矿柱用钢34SiMnK时,取消终脱氧加铝工艺的理由以及不加铝后对钢的浇铸、表面质量、钢中的酸溶铝含量、钢的晶粒度和机械性能的影响。