武钢冷轧板表面“黑线”缺陷分析

线状缺陷是冷轧板常见的表面缺陷之一,严重影响冷轧板的质量和性能。而"黑线"缺陷又是两大线状缺陷之一。通过对从武钢现场采集的试样进行模拟轧制试验,对模拟轧制产生的"黑线"缺陷进行数码拍照,观察其形貌,并用能谱仪分析缺陷及四周的夹杂物的成分,然后与正常工艺下冷轧板上的"黑线"缺陷做比较,据此探讨了"黑线"缺陷的形成机理,并提出了减少冷轧板"黑线"缺陷的控制措施。     

冷轧板条痕缺陷的特征及形成原因探讨

对冷轧板中发现的条痕缺陷特征进行了分析，探讨了该缺陷的形成原因，通过对热轧板中发现的条状缺陷特征分析，以及对条状缺陷热轧板的冷轧试验和热轧板酸洗出口处进行的缺陷跟踪，认为热轧板中的条状缺陷可以形成冷轧板中的条痕缺陷，综合分析认为连铸坯中的气泡是形成冷轧板表面条痕缺陷的主要原因。     

304不锈钢冷轧薄板表面线缺陷的形貌

研究了304不锈钢冷轧薄板表面出现的线缺陷的形貌,采用光学显微镜和扫描电镜观察连铸板坯、热轧板带和冷轧板的微观组织,分析冷轧板上线缺陷的微观形貌.结果表明,冷轧304不锈钢板的线缺陷是一种微观"沟槽",在线缺陷沟槽边缘存在氧化膜,有的氧化膜呈多层台阶式结构,主要是铬和铁的氧化物,某些氧化膜的边缘存在Mg、Ca、Al等元素.     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

节镍型奥氏体不锈钢轧板表面脱皮缺陷特征与成因

节镍型奥氏体不锈钢热轧板和冷轧板常见的表面脱皮缺陷对后续产品合格率有着极大的影响。采用金相显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射等手段,观察并分析该脱皮缺陷处的宏观形貌、微观组织及元素成分,探究脱皮缺陷的形成原因。结果表明,热轧板脱皮缺陷表面及纵截面存在明显的嵌入型Cr、Mn金属氧化物,其化学组成与其常见氧化铁皮高度一致。此外,在热轧板脱皮缺陷纵截面EBSD扫描中发现有残余铁素体组织,轧制过程中该处两相组织热塑性差异可能导致微裂纹产生及后续高温氧化,从而表现为热轧板常见的氧化型脱皮缺陷。冷轧板脱皮缺陷来源于热轧板的隐性缺陷,其异常成分与中间包覆盖剂、结晶器保护渣等外来夹杂物基本一致,这些夹杂物在浇注过程卷入铸坯内部且多在冷轧过程得以暴露,并表现为夹杂型脱皮缺陷,形貌上包括直线型脱皮和剥落型脱皮。通过改进连铸中间包与浸入式水口工艺,可有效降低这类不锈钢轧材表面的脱皮缺陷比例。     

冷轧板边部表面色差缺陷原因分析及改进措施

针对生产st13镀锌用冷轧板边部表面色差缺陷问题,对热轧板和酸洗板表面粗糙度进行了检测分析,结果表明,热轧板边部与中间部位的表面粗糙度差异大是边部表面产生色差的主要原因。结合热轧板横断面的铁皮厚度,分析了钢板表面粗糙度差异大的原因。根据实际生产情况,调整冷轧末机架轧机负荷和优化板形,改善钢板表面的色差缺陷,通过合理匹配热轧卷取温度和层流冷却模式,解决了st13钢板表面的边部色差问题。     

冷轧薄板表面线状缺陷分析

某炼钢厂某批次的冷轧DC03薄板出现表面黑色线状缺陷,运用扫描电镜及能谱仪对缺陷部位表面和截面进行了观察分析,结果表明,表面可见大量大小不一的呈脆性特征的铁颗粒,而从截面上看,却发现这些铁颗粒心部包含有大量的FeO。因此推断,黑色线状缺陷是由于FeO压入后经轧制演变暴露于试样表面形成,而在后续退火工艺中块状FeO表层被环境氛围中的氢还原,心部则保留为原来的FeO,应该加强工艺控制来预防。     

连铸二冷系统喷嘴堵塞物来源分析和控制措施

连铸二冷喷嘴堵塞会造成冷却水分布不均匀,导致铸坯表面温差大,使铸坯产生裂纹缺陷,严重降低轧材的成材率。针对湘钢4号小方坯连铸机出现的喷嘴频繁堵塞问题,全面、系统分析了喷嘴堵塞物类型及其来源,并提出了相应控制措施。分析结果表明,喷嘴堵塞物主要分为4种类型,即边角突出的致密铁氧化物,球形铁氧化物,含P、Si、Ca的无定形氧化物和多孔疏松结构的铁氧化物,其来源于水站沉淀池和连铸反冲洗过滤器后的碳钢材质部件结垢物。当反冲洗过滤器后的碳钢材质部件更换为不锈钢材质后,喷嘴堵塞物中多孔疏松结构的铁氧化物消失,喷嘴堵塞现象明显改善,最大喷嘴堵塞数量由5~8个减少为0~2个。     

冷轧薄规格高强钢表面斜纹缺陷分析与控制

为了研究某2 230连续退火产线薄规格高强钢表面斜纹缺陷的产生机理,采用SIAS带钢表检系统和ZEISS扫描电镜对缺陷位置的形貌特征进行分析,并系统分析了表面粗糙度、平整机传动方式和平整轧制力对斜纹缺陷的影响规律。通过优化带钢平整工艺、匹配带钢运行速度、调整轧辊粗糙度等系列措施,解决了连退薄规格高强钢表面斜纹缺陷问题,取得了显著的应用效果。     

双相钢表面山峰纹问题分析与控制

在生产过程中,热镀锌双相钢表面出现明显的山峰纹缺陷,严重影响热镀锌双相钢产品的表面质量。缺陷处有漏镀、锌层不均和抑制层形成不良等特征,基板表层有脱碳及微裂纹、表层毛刺突起等现象。通过分析认为,基板表层微裂纹是造成热镀锌双相钢表面山峰纹的根本原因。采用低温快烧的加热制度,适当降低轧制温度,合理控制除鳞及酸洗工艺,降低热卷厚度以降低冷轧压下率,可有效控制冷轧板浅表层微裂纹的形成,从而有效解决热镀锌双相钢表面山峰纹问题。     

304不锈钢中的夹杂物及其冷轧变形行为

非金属夹杂物是引起冷轧板坯表面缺陷的主要原因.分析了304不锈钢热轧板坯中非金属夹杂物的成分、形貌及尺寸.对304热轧板坯进行不同压下量的轧制,分析不同厚度冷轧板坯中的夹杂物形状和尺寸,研究非金属夹杂物在板坯冷轧过程中的变形行为.结果表明:304热轧板坯中的夹杂物主要组成为CaO-SiO2-MgO-Al2O3的复合氧化物,为脆性夹杂物;冷轧过程中,夹杂物的塑性变形不明显,随着冷轧压下量的增加,大颗粒的夹杂物不断被轧碎,板坯中夹杂物的平均尺寸逐渐减小.     

受热不均匀对低碳钢SAE1010板材组织及成形性能的影响

为了研究退火过程受热不均匀对板材组织及成形性能的影响规律,对热轧态SAE1010低碳钢板进行冷轧及连续退火,分析热轧态、冷硬态及退火态钢板边部和芯部的显微组织,分别对退火态钢板边部和芯部试样进行拉伸和折弯试验。结果表明,热轧态试样少量岛状珠光体分布在铁素体晶界处,边部组织晶粒尺寸小于芯部,珠光体中部分片层渗碳体退化为球状。冷硬态板材组织沿轧制方向呈现明显的晶粒破碎特征,退火态边部组织存在较多的大晶粒和粒状渗碳体团,芯部组织较为均匀细小。退火态板材芯部材料伸长率高于边部而强度低于边部,经180°折弯后芯部钢板无开裂而边部出现裂纹。退火温度均匀性对于SAE1010低碳钢板组织和性能具有重要的影响。     

高强镀锌板表面发麻缺陷产生机理

针对高强镀锌板表面发麻缺陷问题，从全流程分析角度，探讨引起此缺陷的根本原因。利用扫描电镜分析发现，发麻原因在于锌层表面厚度不均匀、粗糙度差异明显以及镀锌板表面存在较多的表层裂纹。跟踪分析发现该表层裂纹主要产生在冷轧工序，结合钢种的热轧微观组织特点，提出形成表层裂纹的机理在于热轧钢板在轧制过程中抗开裂能力较弱，导致冷轧过程中钢板表面形成 10 μm 的表层裂纹。结合 CCT 曲线的模拟分析发现，控制热轧钢板表层微观组织状态可以明显抑制高强镀锌板表面发麻缺陷的产生。     

冷轧普板压痕缺陷产生原因综述

冷轧板最主要的表面质量问题是表面缺陷,而压痕在冷轧板表面缺陷中占很大比重。针对攀钢冷轧产品出现的压痕机械损伤类缺陷,通过现场跟踪调查分析缺陷形成原因,制定控制措施,取得了较好的效果。     

二次冷轧的中间退火温度对2.3Si无取向硅钢组织和性能的影响

试验2.3Si无取向硅钢(/%:0.003C,2.30Si,0.16Mn,≤0.020P,≤0.005S,0.54Al)冷轧板由常化和未常化的2.5 mm热轧板冷轧至0.6 mm(压下率76%),经750~950℃ 2.5 min中间退火后再冷轧至0.5 mm(压下率16.7%),成品板经890℃+960℃ 2.5 min退火。研究了中间退火温度对该钢晶粒尺寸、织构和磁性能的影响。结果表明,随中间退火温度的升高,二次冷轧前晶粒和成品晶粒增大,成品中不利织构组分{111}和{112}减弱,磁性能得到改善。热轧板经过常化时的磁性能明显好于未经常化时的磁性能,但中间退火温度较高时常化对磁性能的有利作用减弱。     

罩式退火铌微合金化汽车钢的强化机理

 通过比较相同冷轧与罩式退火工艺下Mn-Si系和铌微合金化2种汽车用低合金高强钢的显微组织与力学性能,研究微量铌在冷轧罩式退火低合金高强钢中的强化机理。利用OM、SEM、TEM和拉伸试验机分别对2种钢的显微组织与力学性能进行了表征。对比分析表明：相对热轧板来说,2种钢冷轧退火板的铁素体晶粒和第二相析出物的尺寸都有所长大,导致了强度降低。相对Mn-Si钢而言,铌微合金化钢热轧板和冷轧退火板中的铁素体晶粒和第二相析出物尺寸更细小,细小第二相析出物的数量也更多,在相同的伸长率水平下明显提高了强度。冷轧罩式退火板的强化机理分析表明,铌微合金化低合金高强钢的主要强化方式是细晶强化和NbC的沉淀强化;研究认为添加质量分数为0.025%的铌时细晶强化更强烈。     

BN1TL不锈钢连铸坯组织对鳞折缺陷形成影响及试验验证

节镍奥氏体不锈钢热轧板及冷轧板表面的鳞折问题严重影响了产品的合格率。以BN1TL不锈钢连铸坯作为研究对象,分析了BN1TL不锈钢凝固组织的特点,并通过冷装炉方式下的热轧模拟试验验证了连铸坯组织与鳞折缺陷的相关性。试验结果表明,BN1TL不锈钢的凝固组织以柱状晶为主,晶粒尺寸由表层至芯部逐渐增大,柱状晶晶界存在铬的碳化物析出。同时该特点的凝固组织由于存在大量晶间析出,导致晶界弱化严重,经过热轧后易生成鳞折缺陷,并且影响整个轧制工艺流程。热轧模拟试验结果表明,材料在粗轧时即产生鳞折缺陷,精轧时缺陷得到扩展。减小在粗轧时的道次压下量可以减少鳞折缺陷的生成,改善板坯表面质量。