高线斯太尔摩风冷线冷却模型

采用有限元软件建立了高线斯太尔摩线风冷模型,计算了不同风机风量时风道内的流场以及每个出风口的风速;根据盘条规格、终轧速度、辊道速度等工艺参数,对斯太尔摩线上的盘条进行了几何建模,并以加载风冷边界条件的方法,通过计算风冷的流场,计算出盘条各位置的换热系数。该模型将斯太尔摩线的产线布置作为边界条件加载于几何建模之上,剥离了产线布置不同对模型计算准确性的影响,提高了模型的通用性;根据计算的换热系数,计算了在不同辊速和不同风量条件下盘条搭接点的冷速和温降,通过该方法可以获得最优冷速和温降的辊道速度和风机风量。     

高温循环风机在铝合金热处理设备中的应用

根据风机气流流动原理对风机进行了分类,并对相关风机进行了介绍。分析了不同产品和形状的工件所对应的空气流场,确定了流场风机的类型和参数是保证设备性能优劣的关键。通过对风机选型的总结和分类,为热处理设备高温风机选型的合理性和经济适用性提供一定的参考。     

提高焦炉除尘系统稳定性和除尘效率的措施

莱钢焦化厂为提高除尘风机系统稳定性和除尘效率,风机轴盘材质改用铸钢,加强焊接质量,对风机叶轮镀层,改善除尘系统运行管理模式。通过采取以上措施,除尘风机故障率显著降低,运行稳定性大幅度提高,焦炉除尘效率由前期的99.46%提高到现在的99.91%。     

喷嘴出口与基板间距离对冷喷涂超音速流场的影响

采用计算流体力学（CFD）模拟研究了冷气动力喷涂技术中喷嘴出口与基板距离（SoD）对超音速流场（包括气体流场和粒子流流场）的影响,通过计算流场的分布特性,分析了流场中速度、温度、压力和密度的变化规律。模拟结果发现,由于基体前激波的存在,极大影响了气体和粒子流流场。气流形成连续交替的膨胀波、压缩波波系,在马赫盘处气体速度达到超声速,越过马赫盘以后速度下降很大。SoD为40 mm时,1μm粒子流流场达到最优;SoD为50 mm时,5μm和22μm粒子流流场达到最优,此时粒子流对基体的轰击速度最大。     

面向Ti-6Al-4V合金的开缝芯棒孔挤压强化次数研究

为了探究挤压强化次数对开缝芯棒性能的影响，实现孔挤压强化工具的可重复使用，分析了开缝芯棒孔挤压强化工艺，开展了开缝芯棒20次孔挤压强化Ti-6Al-4V合金试验，研究了挤压强化次数对开缝芯棒孔挤压强化效果的影响。结果表明，开缝芯棒20次孔挤压强化过程中，挤压力、工作环直径和孔结构孔径波动平缓，未发生显著变化；开缝芯棒的挤压部位存在划痕，工作环直径与孔结构孔径的变化在加工误差范围内；开缝芯棒的划痕对Ti-6Al-4V合金孔结构挤压强化效果影响不大，开缝芯棒孔挤压强化能够实现孔挤压强化工具的重复使用。     

开缝衬套挤压工艺影响TA15孔疲劳增益研究

采用对比疲劳试验方法,研究了相对挤压量、终铰参量、衬套开缝放置角度等工艺参数和特征对开缝衬套挤压TA15钛合金连接孔疲劳增益的影响。结果表明,开缝衬套挤压技术可有效提高TA15钛合金孔结构疲劳强度,延长其疲劳寿命；相对挤压量越大,孔挤压疲劳增益越大,但是TA15钛合金对挤压量非常敏感,微小的相对挤压量波动会导致显著的疲劳增益波动；在完全去除开缝衬套在孔壁遗留的材料凸脊前提下,0.190 mm和0.065 mm两种单边终铰参量对TA15孔结构挤压疲劳增益有明显影响,0.190 mm单边铰削量时挤压疲劳增益更大,而非终铰参量越小越好；在s_max=400 MPa,R=0.1疲劳载荷条件下,衬套开缝与试样最窄截面平行放置,仍能够获得明显的疲劳增益,但相对于与试样与最窄截面呈90°放置,疲劳增益会略有下降,建议在实际孔挤压操作中,衬套开缝尽量避开最窄截面放置。     

开缝衬套挤压工艺对TA15孔结构疲劳增益的影响

研究了相对挤压量、终铰参量、衬套开缝放置角度等工艺参数对开缝衬套挤压TA15钛合金连接孔疲劳增益的影响。结果表明,开缝衬套挤压技术可有效提高TA15孔结构疲劳强度,延长其疲劳寿命;相对挤压量越大,孔挤压疲劳增益越大,但是TA15钛合金对挤压量非常敏感,微小的相对挤压量波动会导致显著的疲劳增益波动;在完全去除开缝衬套在孔壁遗留的材料凸脊前提下,0. 190 mm和0. 065 mm 2种单边终铰参量对TA15孔结构挤压疲劳增益有明显影响,0. 190 mm单边铰削量时挤压疲劳增益更大,而非终铰参量越小越好;在Fmax=400 MPa,R=0. 1疲劳载荷条件下,衬套开缝与试样最窄截面平行放置,仍能够获得明显的疲劳增益,但相对于与试样与最窄截面呈90°放置,疲劳增益会略有下降。建议在实际孔挤压操作中,衬套开缝尽量避开最窄截面放置。     

三流方坯连铸中间包结构优化的数值模拟和应用

根据太钢三流220mm×220mm方坯连铸中间包结构和工艺参数,利用ANSYS FLUENT数值模拟软件对该中间包流场和温度场进行模拟研究。结果表明,原型中间包流场不合理,第2流钢液存在短路流和死区,各流一致性较差。优化方案通过在浇注区设立挡墙,形成钢流缓冲区,钢液重新分配,流场一致性得到了大幅度改善。最优方案应用于现场后,相对于原方案第1、2流夹杂物数量分别降低了9.51%、23.52%,流间夹杂物数量差异降低了52. 72%,两流夹杂物数量和流间夹杂物数量差异都明显降低。     

锅炉引风机叶轮积灰原因分析及对策

根据气体在风机叶轮内流动的流场,分析了粉尘在叶轮内的流动规律,分析了粉尘在叶轮叶片上的沉降机理。找出了造成叶片积灰的主要影响因素,提出了破坏或减轻灰尘颗粒在风机叶轮叶片上聚积作用的具体办法。     

变频调速控制高压风机节电实践

江苏淮龙有限公司高压除尘风机原采用液力耦合器控制风机电机的转速,由于在系统设计中以最大的负荷量配置电机功率,而实际生产中很少达到满负荷运行,而且在液力耦合调速至900r/min时,风机的控制挡板开度只有40%,50%以上的功率消耗在挡板调节阀门和液力耦合器上.为实现机组节能降耗,提高风机设备效率,必须减少挡板调节的功率损失.     

风机现场动平衡技术在烧结厂的应用

在风机平衡的几种方法中,影响系数法是一种快速、高效、高精度的现场平衡法,但该法确定试加重量的方向有较大误差和局限性。莱钢烧结厂在总结出风机和电动机转子一次加重参数的基础上,对两台风机和电动机采用一次加重找平衡的方法,现场动平衡一次成功的准确率达到了95%以上,提高了风机轴瓦及电动机使用寿命,年获经济效益37.5万元。     

HP3LN系列轴流风机

HP3LH系列轴流风机是由江苏申海集团股份有限公司研制的。 主要技术特点: (1)本项目风机设计采用全三维流场CFD分析法,可分析叶片吸力面与压力面之间三维流场(包括压力、速度、密度、温度),通过分析沿转子与静子型面压力分布与马赫数分布,从而分析出转子与静子所处攻角是否恰当; (2)风机气动设计采用变功、变熵(变环量)设计;     

对离心鼓风机 D900-2.5/0.97 的三元流改造

对现有离心鼓风机 D90 0— 2 .5 /0 .97的三元流改造 ,使风机的流量从 90 0 m3/min提高到1 1 0 0 m3/min,出口压力由 2 .45× 1 0 5Pa提高到 2 .94× 1 0 5Pa,风机的最高效益由 78%提高到 82 % ,效果优于国内同等风机的改造效果。节省了投资 ,创造了良好的经济效益     

浅析双零铝箔轧制开缝原因

双零铝箔轧制开缝是铝箔生产过程中严重的质量缺陷，本文对铝箔轧制开缝原因进行了定性分析，阐述了相应的预防措施。     

单流中间包控流装置优化的水模型试验与应用

以相似原理为基础,建立1∶2.5水模型进行正交试验,并对试验结果进行极差分析与方差分析。结果表明,影响流场特征参数优化的主要因素是下挡墙高度和上挡墙-包底间距;提出最优控流装置组合:上挡墙-长水口间距为867 mm,上挡墙-包底间距为225 mm,上下挡墙间距为200 mm,下挡墙高度为350 mm;采用最优控流装置平均全氧质量分数下降16%,大颗粒夹杂物出现率降低57%。     

有色、冶金和化工等系统矿井推广使用新型K系列节能风机

<正> 目前在有色、冶金和化工等系统的矿井下普遍使用11式风机,这种风机能耗大、效率低、防尘效果差。冶金部、有色总公司矿山节能推广站研制的新型K系列风机,较归式风机可节电60％以上,矿井全压效率提高到80%以上,能大幅度提高井下有效风量,改善通风状况和风流质量。到目前为止,已在全国推广应用7100多台,累计节电22亿度,具有显著的经     

漆包机烘炉均风道仿真及结构优化

以提高漆包机烘炉均风道出口断面速度均匀性为目标,以Fluent软件为计算平台,对国产RHW3600型热风循环漆包机烘炉均风道内的流场、出口速度分布进行数值模拟研究。结果表明,在直道中安装孔板,孔板安装角度对均流效果影响较大;弯道内安装孔板,安装位置对改善出口气流速度横向均匀性效果更好。最优孔板出口断面速度测点的极值偏离平均值的程度系数K=6.27%。     

蓄热式炉排烟风机节能改造实践

通过对蓄热式炉排烟风机系统运行现状和调节方式进行分析,发现排烟风机的吸风量与加热炉的排烟量相比富裕量较大,易造成加热炉负荷较低时风机工作点接近喘振区,使得风机噪声和振动较大。针对此问题对目前的风机设备进行性能测试和优化设计,改善风机设备与系统工艺的匹配程度,提高风机系统的运行效率,有效地降低风机能耗。     

80t LF钢包底吹氩行为的数值模拟

在物理模拟的基础上,利用Fluent软件对某钢厂80tLF钢包底吹氩行为进行数值模拟计算,分析了不同喷嘴布置条件下钢包的流场和混匀效果。结果表明:对不同喷嘴布置条件下的流场进行数值模拟的结果与物理模拟结果相吻合,且可以弥补物理模拟不容易得到精确流场的不足;采用两喷嘴分别在距中心0.5R(R为钢包内径)处,夹角45°的布置方案,钢包混匀时间最短,该方案为最优。     

进风口及喷嘴布置对烘干室内流场的影响

为了获得良好的固化质量和可靠的烘干效果,涂装车间烘干室内需要优质的可靠的流场曲线,而进风口布置及喷嘴设置对烘干室内流场的影响至关重要。本文通过对比不同的进风口布置方式及是否设置喷嘴,阐述进风口布置及喷嘴设置对烘干室内流场的影响,从而选择最优的进风口及喷嘴布置方案。结果表明:大口径进风口采用"间隔式"布置,侧方和斜下方设置进风口,底部不设置进风口,各位置进风口均设置喷嘴,有利于获得最佳的气流流场分布。