攀钢1 450 mm热连轧机自动宽度控制(AWC)技术

攀钢自动宽度控制系统由二级过程计算机和一级自动化系统TCS组成,二级计算机通过准确的跟踪系统跟踪带钢和处理数据,并通过模型系统计算AWC所需的辊缝等工艺参数;通过前馈和反馈技术,TCS按照二级模型给出的工艺参数实时变换立辊开口度来控制带钢的宽度。     

热连轧轧制工艺参数系统研发

武钢热连轧轧制工艺参数固化在二级模型中,对于工艺人员缺乏可视性,轧线的改判率和废钢率偏高。为便于工艺人员维护工艺参数,自主设计开发了热连轧轧制工艺参数系统。实践结果表明:通过该系统,工艺参数可以从二级系统中剥离出来存入TPS数据库,前台网站可以对数据库进行维护,二级的后台程序通过数据库查询到相关工艺参数后进行设定。该系统简化了工艺参数的修改流程,减少了操作人员手动干预引起的波动,有利于工艺人员维护工艺标准,提高整个轧线的自动化程度及产品质量。     

基于副枪系统的自动炼钢技术研究

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料和供氧等吹炼过程自动控制工艺,优化系统操作参数和模型参数等措施,宣钢实现了150 t转炉自动化炼钢。转炉出钢命中率由86.2%提高到90%以上,并且吹炼过程稳定,终渣全铁质量分数平均降低了2%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

八钢1750mm热轧二级自动化系统结构简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

1750热轧厂二级自动化系统控制简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

鞍钢260t转炉新工艺技术介绍

介绍了鞍钢西区炼钢厂的工艺流程,炼钢厂采用的铁水预处理工艺技术及其效果,260t转炉炉壳主要工艺参数,炉壳与托圈的连接2,60t转炉采用的自动化炼钢技术效果,采用的顶底复合吹炼技术、挡渣出钢技术、一塔式转炉煤气净化新工艺、简易的上修炉新工艺等。简单介绍了炼钢厂采用的一级基础自动化控制系统、二级计算机过程控制及三级计算机管理系统。     

武钢第一烧结厂自动化系统的新水平

2000年9月武钢同奥钢联签订了烧结厂自动化包（二级自动化和过程优化）供货合同，包括一套工艺信息系统和多个在线工艺模型。其关键特点是生产率提高3%-5%、焦炭消耗减少2%以上、系统作业率超过99.5%。系统于2001年4月（合同开始执行后仅7个月）投入运行。介绍了所安装的模拟以及在武钢一烧结运行初期取得的结果。     

从低品位含铋阳极泥中回收铋的工艺开发

系统论述了从低品位含铋阳极泥中回收铋的工艺原理及流程,介绍了试生产的实际情况,在实践中摸索出了粗炼系统和精炼系统合理的工艺控制条件和操作参数,成功生产出了精铋、铋珠和铋针产品,验证了新工艺开发的合理性与科学性。     

二级系统在莱钢宽厚板连铸机中的应用

详细介绍二级系统的软硬件配置及主要功能,并对工艺控制模型进行了详细的论证,提出了优化意见,部分修正了模型,优化了宽厚板连铸机的工艺流程。     

提高淮钢转炉终点温度命中率的工艺优化

为了解决转炉终点温度命中率低、造渣料消耗高的问题,对淮钢100 t转炉的冶炼工艺进行研究。主要措施包括氧枪喷头参数的选取、过程枪位的确定、造渣料的加入时机和底吹工艺模式的优化。根据工作氧压优化氧枪喷头参数,采用"低-高-低"枪位模式,总体枪位相比旧工艺提升0.1 m;控制加入造渣料的数量,石灰用量为27 kg/t(钢),轻烧白云石用量为12 kg/t(钢);把转炉前期底吹流量由0.02提高到0.1 m3/(t·min)。现场试验结果表明,终点温度命中率提高39.87%,脱磷率提高2.58%,总造渣料减少约8.5 kg/t(钢),冶炼时间缩短0.53 min。通过岩相分析,新工艺整体渣中游离氧化钙控制在5%左右,比旧工艺成分更加稳定。     

马钢转炉炼钢自动化控制系统

由于中型转炉炉口大小的限制,无法配备副枪在线检测设备,造成中型转炉炼钢动态模型控制困难.本文介绍了在建的马钢中型转炉及自动化控制系统硬件结构和软件功能,实现了中型转炉二级系统动态模型控制的自动化炼钢.     

加热炉二级控制模型参数优化研究与应用

阐述了一种优化加热炉二级控制模型参数的方法,该方法是以板坯温度黑匣子实验测试结果为依据,结合加热炉内部结构以及钢坯加热温度需求,完成对加热炉二级控制模型参数的调整、修改(包括:炉膛辐射系数、热量传递系数、炉段分区、自动燃烧炉温设定值等),实现加热炉二级控制模型参数的优化,提高钢坯加热温度控制准确性,改善钢坯加热质量.     

步进梁加热炉内板坯跟踪的应用

炉内跟踪使生产透明化,炉内板坯信息一目了然地呈现于操作人员面前,使操作简单,对于整个系统的全自动化控制有至关重要的作用。板坯炉传动系统全自动控制信号,传统的做法都来自于二级系统下发,并根据获取的一级PLC信息进行板坯的载入、移动、载出模型操作。由于经过数据的通讯,存在时间差,且需要一级和二级系统极高的可靠性,以保障生产信息的准确无误的跟踪。采用一级全自动跟踪后,实现了一级系统全自动信号的自主性,大大地提高了跟踪信息的可靠性。     

包钢炉外精炼自控系统

介绍包钢的钢包炉精炼自控系统基础自动化系统的构成，主要功能、设备和控制特点；二级计算机系统硬软件构成、应用软件结构和功能以及工艺模型特点。     

建造合同准则在施工企业中的实践

依据建造合同准则,在工程施工企业当中,建立二级仓库财务动态监控模式,实现材料耗用过程的有效控制;建立内外部收入成本配比模型,厘定资本性支出与收益性支出;创新应用完工百分比法,依合同额划分工程类型,合理确认合同费用与合同收入。加强了工程造价管理、工程监理管理、工程财务管理,强化了成本控制,提高了管理效能。     

炉卷线加热炉二级燃烧模型的应用

为解决人工烧钢造成的板坯温度差异缺陷,泰钢不锈钢轧钢厂炉卷线加热炉引进二级燃烧控制模型,主要包括燃烧模型计算、板坯温度跟踪计算及动态炉温设定,其中控制系统采用C~#语言编程实现,数据存储采用Oracle 10g数据库。模型系统应用后,加热炉温度控制由人工控制改为自动控制,避免了钢坯温度差异,板坯温度满足了轧线工艺要求,同时有效降低能源消耗。     

太钢“转炉＋RH”新工艺电磁纯铁的研制

太钢RH设备投产后,开发磁纯铁生产的先进工艺路线和技术,生产出“转炉＋RH”新工艺电磁纯铁,产品各项性能指标均达到国标要求,磁性能达到和超过日本同类产品水平。新工艺替代了电炉冶炼等旧生产工艺,形成了稳定的生产能力。本文对研制过程的成分设计与控制、主要工艺技术要点以及研制效果等进行了阐述。     

煤气化直接还原的固体燃料造气工艺研究

制取合格的还原煤气是富氧煤气化直接还原竖炉新工艺的技术关键。由小型生产模拟试验，对固体燃料造气中的燃料选择，造气工艺制度液态排渣，发生炉温度和煤气成分控制，粉尘控制等进行研究，得到较为合理的造气工艺参数，为富氧煤气化直接还原竖炉工业试验提供依据。     

电还原-P_(507)萃取分离法回收稀土新工艺试验研究

从废钕铁硼中回收稀土旧工艺,工艺流程长、消耗化工材料多,回收成本高;研究一种工艺流程短、消耗化工材料少、回收成本低的从废钕铁硼中回收稀土新工艺非常必要。试验表明:电还原-P507萃取分离法从废钕铁硼中回收稀土新工艺可行,与旧工艺比较,回收1 t稀土可节约成本6033.04元;新工艺回收稀土收率为96.10%。