硅-锗合金废料中锗的回收研究

研究了硅-锗合金废料中锗的回收,采用碳酸钠+Na2O2熔融-磷酸中和-盐酸蒸馏法,并对工艺进行了优化。该工艺具有回收率高、成本低、环境友好等优点。     

碱氧化预处理蒸馏分离回收还原精矿中的锗

在碱性条件下采用过氧化氢氧化后再用盐酸蒸馏分离的方法从低品位褐煤锗精矿中回收锗。最佳工艺条件为:氢氧化钠用量为锗精矿量的30%、过氧化氢(30%)用量为锗精矿量的25%、氧化预处理时间1.5h、蒸馏盐酸用量为锗精矿量的9倍,在此条件下锗回收率可以提高到97.2%以上,比常规蒸馏方法提高31.5个百分点。     

锗蒸馏残液的环保处理工艺研究

为有效降低锗氯化蒸馏残液的产生量、回收残液中的盐酸,本文配合残液的末端处理技术,通过回收盐酸实验以及残液处理实验,研究了在锗氯化蒸馏工艺中用氯气替代硫酸的可行性。结果表明,用氯气替代硫酸是可行的,锗的蒸馏率提高了0.41%,残液中H＋浓度由13.25mol·L^-1降至6.5mol·L^-1左右,从而更容易处理。回收的盐酸中H＋浓度为6.52mol·L^-1,回收率达到70.3%,残液的总量可由220m3降至66m3。按照现在的生产规模（1×10t·a^-1金属锗）,采用此工艺节省硫酸280t,消耗的生石灰减少390t,减少中和渣570t。针对锗蒸馏残液中主要含盐酸的工况,提出了残液资源化的处理工艺流程,即首先采用蒸馏工艺对残液中的盐酸进行回收,再用石灰中和残液,使中和上清液完全用于制备石灰乳。     

从含锗多金属物料中回收锗的工艺研究

先用盐酸-氟化铵-高锰酸钾对含锗多金属物料逐级进行预处理,再经盐酸蒸馏分离工艺得到四氯化锗,最终锗回收率达到95.20%左右。通过试验对预处理盐酸、氟化铵、高锰酸钾的用量以及蒸馏盐酸的用量等因素进行了系统研究,在此基础上提出了优化的工艺条件;与常规的湿法工艺即硫酸浸出-丹宁(栲胶)沉淀-锗精矿-盐酸蒸馏提锗法相比,本工艺锗回收率提高21%以上。     

提高含锗煤烟尘氯化蒸馏回收率的工艺研究

针对常规盐酸蒸馏分离提锗法处理,火法冶炼褐煤得到含锗煤烟尘回收率较低的问题,研究了一种经碱加热预处理后再进行蒸馏回收锗的方法,即通过加入锗煤烟尘重量20%～30%的氢氧化钠、2～3倍的水与锗煤烟尘混合搅拌均匀后,再加热至90～95℃并搅拌充分反应3～4 h,使锗煤烟尘中酸难溶的四面体型GeO2,GeO及GeS等形态的锗与氢氧化钠充分反应转变为盐酸可溶的锗酸钠。同时氢氧化钠与包裹锗的煤焦油发生皂化、或与二氧化硅发生反应后形成偏硅酸钠进入溶液,使被煤焦油、二氧化硅包裹的锗释放出来后会进一步与氢氧化钠反应形成锗酸钠。然后升温至碱处理后液沸腾,蒸发浓缩至处理后液的体积与锗烟尘的重量相当,以蒸发掉处理后溶液中过多水分。再加入烟尘重量8～9倍的10 mol·L-1工业盐酸中和过量的氢氧化钠,升温至90～110℃蒸馏分离得到四氯化锗,锗回收率可以提高5.39%～33.18%。该工艺适合烧失量较大的煤锗烟尘,具有锗回收率高,工艺流程简短,设备简单,可操作性强,辅料消耗较少,运行成本较低,对环境无污染等特点。     

SiO_2对锗尘高温富集-盐酸浸出蒸馏中Ge提取的影响

为有效回收锗尘中的Ge,采用高温火法二次富集-盐酸浸出蒸馏对锗尘进行处理。研究了高温火法二次富集过程中SiO_2与GeO_2间相互作用规律及SiO_2对盐酸浸出蒸馏提取Ge的影响。将不同比例的SiO_2与GeO_2在不同温度下处理6 h,分析处理后物相及其对盐酸浸出蒸馏的影响。结果显示,随着处理温度升高,GeO_2固溶于SiO_2中的含量不断增大,当处理温度高于1 140℃后,GeO_2能够全部固溶于SiO_2中,盐酸浸出蒸馏Ge回收率仅11.3%左右。在SiO_2-GeO_2体系中添加CaO形成三元系后,GeO_2与CaO能够形成CaGeO_3复合氧化物,使得SiO_2中GeO_2的溶解量大大降低,盐酸浸出蒸馏Ge回收率也提高,1 140℃下添加与GeO_2相同摩尔含量的CaO后,盐酸浸出蒸馏Ge回收率从11.25%提高到87.24%。     

从含锗废料中回收锗

目前,大部分锗是从加工铅锌精矿和含锗煤过程中作为副产品回收的。工艺复杂,能耗高、消耗资金也多。随着锗器件、锗制剂等的发展,从不同含锗废料中回收锗的问题和方法已引起重视。本文综述了目前从四种含锗废料(生产锗、制取半导体器件,锗光导纤维和锗制剂)中回收锗的方法,具体的方法应视废料含锗品位和被污染情况而定。但不管用什么方法处理都需制成四氯化锗后,再按加工锗精矿的各工艺,最后生产出锗锭或单晶锗.从不同废料中回收锗,一般工艺简单、既能降低锗产品的成本,又能提高企业的经济效益,因而,具有重要的现实意义。     

从抛光废料中回收稀土的研究

探索了从抛光废料中回收稀土并确保稀土回收率在80%以上的工艺.通过分析现有抛光废料成分,有针对地提出了初步回收其中稀土成分的方法.整个试验过程分为两部分,小试主要探索原料前处理方式、酸的种类、酸的浓度、浸出温度、浸出时间和添加剂种类等因素对抛光废料中稀土回收率的影响.试验最佳条件为:加入添加剂B,用8 mol/L的盐酸在92℃下直接浸出2 h.经过除杂、萃取分离、沉淀、灼烧工序后,稀土回收率最高可达85.94%.然后根据小试确定的最佳条件进行综合扩试,所得稀土回收率能稳定在81%以上.初步概算,处理1 t该废料收益可达2000元左右.      

氯化蒸馏渣中锗提取技术的研究和利用

氯化蒸馏渣中的锗90％为硅锗酸盐,为酸不溶锗,可溶于碱。采用碱溶液,浸出渣中的硅锗酸盐,在一定条件下,使硅锗分离（除硅）,除硅后的溶液含Ge50mg·L^-1为贫锗溶液,为降低生产成本,贫锗溶液未加任何沉淀剂,直接水解沉淀锗而达到从氯化蒸馏渣中提取锗的目的。技术指标：锗浸出率〉85％,除硅率〉95％,沉锗率〉95％,锗的回收率〉70％。此工艺技术投入生产一年余,年处理氯化蒸馏渣2000余吨,回收锗1500kg。     

锗渣中锗的测定——碘酸钾容量法

文章采用氢氧化钠碱熔试样，经硫酸中和后，在1＋1盐酸介质中蒸馏分离锗，使大部分干扰元素经蒸馏分离，并在1＋1盐酸介质中用碘酸钾容量法滴定锗。该法滴定终点明显，准确率高。标准回收率为95．52％～105．78％，变异系数为3．18％～4．42％。适用于锗渣中高含量的锗的测定分析。     

太阳能电池用锗单晶片加工废料综合回收利用研究

用过滤法对废料液中的C10号切割润滑油进行分离，再对分离出的油液进行分馏提纯，C10号润滑油回收率可达到72．6％。过滤分离油后的锗和碳化硅粉的残渣经灼烧后，在NaOH溶液中用过氧化氢进行氧化溶解锗，使其进入溶液，然后过滤分离出溶液中不溶解的碳化硅粉，进行加热洗涤净化后得到纯净的碳化硅粉，碳化硅粉的回收率可达到95．6％。对富含锗的溶解滤液进行蒸发浓缩水分后，用盐酸蒸馏得到GeCl4，锗回收率可达到98％以上。     

从含锗浸出渣中回收锗的工艺方法探讨

本文经过大量的生产试验,寻找出一种利用锗原料经蒸馏提取大量的锗后的蒸馏渣,再经浸出提锗以后的浸出渣中残留的少量锗转化成可溶性的锗酸盐,以提高再回收锗回收率的工艺法。     

改进我厂锗蒸馏残渣处理方法的探讨

我厂含锗原料经予处理后与盐酸及氧化剂混合加温蒸馏,96.5%以上的锗以四氯化锗形态蒸出,蒸馏残渣含锗量平均为1.5%左右。现在处理蒸馏残渣的方法为先用碱处理(pH10—11),然后调节pH值至2.5～3.0,在80～90℃浸出8～10次,再重新加碱处理和继     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定再生锌原料中锗

再生锌原料中含锌烟尘、含锌渣常常伴有锗的存在,锗具有很高的回收价值,是贸易结算和金属平衡考察的重要指标。常见锗测定方法测定范围为0.0001%~0.10%(质量分数,下同)和1%~99%,不满足再生锌原料中0.1%~1%锗的测定。实验提出采用硝酸、磷酸、高锰酸钾和氢氟酸分解样品,样品溶液中加入15mL盐酸进行蒸馏,蒸馏至体积为15~30mL,用7.5%~15%(体积分数)盐酸吸收以四氯化锗形态逸出的锗,使锗与干扰元素分离。仪器工作条件设定为射频(RF)功率1150W、辅助气流量0.50L/min、雾化气流量0.50L/min、蠕动泵速50r/min,选择Ge209.426nm为分析谱线,使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定锗,从而建立了再生锌原料中锗的测定方法。锗的质量浓度在0.050~5.0μg/mL范围内与发射强度呈线性,相关系数大于0.9999;方法检出限为0.00058%。蒸馏过程中带入吸收液中的少量共存元素对测定结果没有影响。按照实验方法测定7种再生锌原料中锗,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.41%~2.7%,加标回收率为95%~104%。     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。     

氯化蒸馏残渣回收锗工艺研究

氯化蒸馏残渣中的锗在氢氧化钠浓度432g/L、液固比41、85℃浸出2h的条件下,锗浸出率可达99.21%,硅浸出率可达99.98%。浸出液通过离子交换方式进行分离锗和硅,然后进行沉锗和沉硅处理,锗的综合回收率可达99%。     

从含锗蒸馏渣中回收锗的工艺方法探讨

本文通过大量的生产试验,寻找一种利用锗原料经蒸馏提纯生产锗后的蒸馏渣中残留锗的回收工艺方法。     

精馏塔回收锗的生产实践

阐述了精馏塔富集高价值金属锗的生产实践。通过真空蒸馏处理富锗B#锌,锗在锌精炼系统中的回收率由40%提高到60%。     

锗生产废水的综合回收处理

本文通过采用蒸馏、吸收、中和、陈化、蒸发结晶等相关工艺技术对蒸馏残液中的一些有价金属和酸进行综合回收处理,杜绝了含酸废液的污染排放,达到了资源循环利用和对周围环境改善的目的。锗作为一种珍贵的稀有元素,自然界几乎难以找到独立的矿床。此外,锗作为一种高新技术材料,具有很高的经济价值和广阔的市场前景。锗生产过程中产生的废水主要是锗残液,含有盐酸、硫酸和金属盐类。它们具有很强的挥发性和腐蚀性,对周围环境、设备实施和人员健康构成极大威胁,同时还造成有价金属资源的浪费。     

精馏塔回收锗的生产实践

阐述了精馏塔富集高价值金属锗的生产实践。通过真空蒸馏处理富锗B^#锌，锗在锌精炼系统中的回收率由40％提高到60％。