从废弃炉渣中回收钴、镍、铜的研究

采用酸浸某厂废弃炉渣中Cu、Ni、Co、Cu、Ni浸出率达99％以上，Co浸出率达87％。浸出液采用铁粉置换法回收分离铜、黄钠铁矾法除铁、NaF法除钙镁、P204深度除杂和P507分离镍钴，除杂率达99．5％以上，浸出液中Cu、Ni、Co回收率均超过94％。     

从废弃炉渣中分离回收钴、镍

用酸（硫酸＋少量硝酸）浸出废弃炉渣，其中的Cu、Ni浸出率达99％以上，Co浸出率为87％。浸出液用铁粉置换法分离铜、黄钠铁矾法除铁、NaF法除钙镁、P204深度除杂、P507分离镍钴，杂质去除率达99．5％以上，Ni、Co回收率均超过94％。     

电镍含钴废渣提取氧化钴新工艺

详述了利用电镍含钴废渣,经过硫酸还原溶解,黄钠铁矾法除铁、P－204萃取除杂质和萃取分离钴镍、氟化铵除钙镁、草酸铵沉淀钴、煅烧等步骤,提取氧化钴的新工艺流程及其生产方法。并介绍了采用此新工艺所制氧化钴粉状产品质量及钴镍的回收率（钴的总回收率不低于92％,镍的总回收率不低于95％）等。     

废旧镍氢电池浸出液除杂工艺研究

针对废旧镍氢电池正负极浸出液的成分特点,采用了黄钠铁矾法除铁,P204萃取剂一次性深度除去剩余锌、锰、钙等杂质,通过实验找出适合的工艺条件,达到了深度净化的目的.     

攀枝花硫钴精矿浸出液净化试验研究

本文介绍了攀枝花硫钴精矿浸出液的净化试验研究。一次除铁采用先将亚铁氧化成三价铁后再调pH值的方法。沉淀氢氧化钴时可分离部分Ca，Mg，Mn等杂质。沉淀的氢氧化钴中还含有一些杂质，需要进一步除去。用硫酸溶解后，再用黄钠铁矾法二次除铁，P204萃取除去其它杂质。     

粗硫酸镍中铁钴钙镁深度脱除的工艺研究

研究了以臭氧和氟化钠为脱杂试剂,采用"溶解造液--强氧化除铁钴--氟化除钙镁--结晶析出"为主干的工艺处理粗硫酸镍,深度脱除其中的铁、钴、钙、镁杂质的工艺可行性及最佳工艺条件。试验结果表明,以臭氧为强氧化剂,可深度脱除粗硫酸镍中的铁钴杂质,最佳反应条件为:反应温度80℃,时间8h,终点pH值4.5~5.0,反应终点溶液中铁、钴浓度小于0.005g/L;以氟化钠做添加剂,可深度脱除粗硫酸镍中的钙镁杂质,最佳反应条件为:反应温度90℃,时间2h,pH值5.5,氟化钠添加系数1.5,反应终点溶液中钙0.007g/L,镁0.005g/L;将"强氧化除铁钴"与"氟化钠除钙镁"工序相结合,可获得更好的除杂效果。     

黄钠铁矾法除锌浸出液中铁的实验研究

研究了采用黄钠铁矾法对锌浸出液进行除铁的工艺,探究了Na+浓度、反应溶液的pH值、反应温度、反应时间等因素对黄钠铁矾法除铁效果的影响,确定了采用黄钠铁矾法对锌浸出液除铁的最优工艺条件。实验结果表明:反应溶液中应保证有足量的Na+,以Na2CO3溶液为中和剂,调节反应溶液pH值为2.5时,在80℃以上的恒温条件下连续反应3 h,对溶液中Zn2+浓度的影响较小,除铁效果较好。     

溶剂萃取法制备锂离子电池用硫酸钴工艺研究

研究了用粗氢氧化钴制备锂离子电池用硫酸钴的工艺.采用稀硫酸优溶除杂、还原浸出、氧化沉淀法除铁、锰、砷,氟化沉淀法除钙、镁,P204萃取深度净化除杂;P507萃取除钠及分离镍、钴,制备出适用于生产锂钴氧化合物的电子级硫酸钴.     

电解锰渣回收锰制备高纯硫酸锰的研究

利用二氧化锰矿粉和硫酸的氧化作用浸出锰金属,再通过调节浸出液pH除大部分的铁,然后在不同pH条件下采用P204萃取剂两步法除钙铁和回收锰,最后经硫酸反萃取后浓缩结晶制备高纯硫酸锰。最佳工艺条件为:在硫酸浓度100g/L、液固体积质量比6mL/g、渣料质量比8、浸出温度90℃、浸出时间180min,锰浸出率可达93.5%;调节浸出液pH=4.0除大部分的铁,除铁率达到了84.8%,溶液浓缩定容至20mL,调节浸出液pH=1.6,加入体积比1∶1、皂化率30%的P204和磺化煤油萃取剂,萃取10min,钙、铁萃取率分别达到了91.2%和80.5%,再次调节浸出液至pH=3.5,加入体积比2∶1、皂化率30%的P204和磺化煤油萃取剂,萃取10min,锰萃取率最高达92.9%,最后经硫酸反萃取后浓缩结晶制备高纯硫酸锰,锰的总回收率达到了82.6%,溶液经浓缩结晶后得到的高纯硫酸锰纯度达到了99.78%,含铁0.0012%、钙0.0023%。     

从氯化铜溶液中去除钴的研究

研究了用溶剂萃取法从氯化铜溶液中去除钴.结果表明,当水相pH控制在3.7～4.0时,铜、钴和钙、钴的分离系数可达20～30,能够满足铜、钙被同时除去的要求.提出了改进金川有色金属公司P204萃取工艺、降低生产过程中产出的氯化铜溶液中的钴浓度的设想.通过调整P204萃取工艺参数,利用金川公司提供的钴渣浸出除铁后液,经过实验室累计200 h的联动扩大试验,取得了令人满意的结果.试验产出的氯化铜溶液体积小,钴质量浓度低于0.5 g/L,[Cu]/[Co]>60,其它杂质浓度也达到了要求的指标.     

沉矾除铁剂结构优化的研究与实践

本文通过阐述单独以碳酸氢铵作为锌湿法生产系统沉矾除铁剂对生产不利的影响,提出了在碳酸氢铵中添加一定量的硫酸钠作为沉铁剂的新思路,经过实验研究验证了该技术的优越性,并通过科学合理配比应用于生产实践中取得良好的效果。     

用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁研究

研究了用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁的过程.试验结果表明反应时间对除铁率影响不大,而终点pH和操作温度是除铁过程的主要影响因素.在终点pH=3.0,操作温度85℃,反应2h,除铁后浸液中含铁可降至0.01g/L,并且溶液中有价金属损失较少.     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

复杂微生物浸出液生物成矾法净化除铁的研究

针对低品位矿石生物浸出液中铁含量高而有价金属含量低的特点,研究低温、低pH条件下微生物成矾除铁方法,考察了温度、pH值、菌液接种量、时间等主要因素对微生物氧化及铁矾形成的影响规律,并采用正交实验对微生物成矾除铁规律进行多因素影响分析。结果表明:在生物氧化过程中,亚铁含量为9.46 g·L-1的料液,在pH范围为1.4～2.0,温度范围为30～40℃时,36 h细菌将亚铁氧化完全,细菌氧化亚铁的效果较好;在生物成矾除铁过程中,当pH为2,温度为45℃,菌液接种量为15%,反应时间为10 d时,除铁率达到99.97%,除铁后料液含铁0.015 g·L-1;通过正交实验,确定了影响生物成矾法除铁的主次因素顺序分别为反应时间、接种量、总铁浓度,最优水平组合为:总铁浓度50 g·L-1,接种量20%,反应时间10 d,在此最优组合条件下,沉淀除铁率高达99.95%,实现了低温、低pH条件下微生物成矾除铁,为微生物浸出液的低成本、高效净化除铁提供了一条新途径。     

用针铁矿法从锌焙烧烟尘的热酸浸出液中除铁

研究了从锌焙烧烟尘常压热酸浸出液中沉淀针铁矿的过程。试验结果表明,反应时间和空气流量对除铁率的影响不显著,而反应温度和溶液终点pH是除铁过程的主要影响因素。在终点pH3.0、反应温度333 K、反应时间2 h、空气流量0.2 m3/min的条件下,除铁率超过99.5%,溶液中铁浓度可由40g/L降至0.1 g/L以下。     

锌冶炼渣浸出液除铁研究

锌湿法冶炼渣酸性浸出液中铁含量通常较高,分别以空气、双氧水和二氧化锰为氧化剂,对氧化中和除铁的效果进行比较,并研究了双氧水氧化中和除铁法中pH和反应温度对除铁效果的影响。结果表明,双氧水氧化中和除铁法是最佳的除铁方法,常温下pH 5以上除铁效果较好,除铁效果随温度升高而增强,且过滤性能较好。     

从氧化钴矿石中提取钴的试验研究

研究了从氧化钴矿石中回收钴.通过两段浸出,浸出渣中钴质量分数小于0.5%,钴浸出率达99%.通过黄钾铁钒法除铁,氟化钠法除钙、镁,亚硫酸钠法除铜,P204串级萃取法进一步去除杂质Fe、Ca、Mg、Cu、Zn、Mn、Pb、As等,P507萃取分离钴镍,最后通过沉淀得草酸钴产品,产品纯度符合要求.     

针铁矿法喷淋除铁试验研究

巴彦淖尔紫金公司采用两段酸浸-黄钾铁矾法除铁工艺,一个锌系统每年浸出渣量为10万t/a,渣中含有大量的有价金属,其中铁30000t/a,锌4 000t/a,以及大量的铅和银金属,由于含硫较高,造成火法处理中尾气回收有很大的困难。通过研究发现,采用针铁矿法喷淋除铁后,大大降低了渣含硫,可以降低渣火法处理尾气回收的压力,同时由于不需要加入铵、钠等阳离子,也降低了生产成本。     

Defining the Paragoethite process for iron removal in zinc hydrometallurgy

The previously ambiguous Paragoethite process and residue are defined, and the importance of a fundamental understanding of iron-phase precipitation in hydrometallurgical processing is demonstrated. A review of iron removal in zinc hydrometallurgy and in the Paragoethite process extends previous Paragoethite process studies and provides a brief overview of the iron-phase ferrihydrite, including recent experimental evidence. It is demonstrated that commonly referred to ‘amorphous iron phases’ are likely to be the nanoscale minerals ferrihydrite and/or schwertmannite. In the case of the Paragoethite process, 6-line ferrihydrite constitutes around 40–50% of the residue. Through further characterization and continuous crystallization studies the remaining precipitated components of Paragoethite process residues were found to be solid-solution jarosite phases (containing Pb), silica (containing iron), and at lower pH, poorly crystalline goethite. By using continuous crystallization, the effect of pH on phase formation and on the properties of the residue is documented; emphasizing filterability constraints and the role and reaction of residual calcine. Such studies have permitted a more fundamental understanding of the simultaneous precipitation of ferrihydrite, goethite, and jarosite from acidic hydrometallurgical liquors, including the interplay in this kinetically controlled system, where ferrihydrite is favoured. Reasons for poor filterability are suggested, indicating that the rate of crystallization, and hence, supersaturation, governs phase formation and residue properties. The aggregation-dominated and kinetically favoured nanoscale ferrihydrite particles dictate the physical properties of the residue.