含钛焊丝ER70S-G可浇性研究

通过对ER70S-G冶炼过程中上水口及浸入式水口结瘤物的分析发现:上水口的结瘤物以Ti_2O_3、Al_2O_3-Ti_2O_3、Al_2O_3-Mg O-Ti_2O_3为主,浸入式水口的结瘤物以Ti N为主。通过控制钢液中氧含量至10×10~(-6)以下,控制w([Ti])/w([Al])至17~22,可以有效降低上水口结瘤中Ti_2O_3含量至10.2%~10.6%,缓解上水口结瘤现象。通过降低钢液中氮含量至(30~40)×10~(-6)范围,同时控制中包过热度至40℃~55℃范围内(ER70S-G液相线温度1 518℃),可以有效阻止Ti N的析出,从而解决浸入式水口结瘤问题。     

ER70 S-G钢水可浇性提升研究

针对高Ti合金焊丝ER70S-G可浇性差,连浇炉数少的情况,研究了Ti_2O_3、Al_2O_3及TiN夹杂生成的热力学条件,结果表明,当钢中w[Ti]/w[Al] 4. 33时,一定会生成Ti_2O_3夹杂;控制钢中w[N]0. 005 5%时,可抑制较低过热度浇铸过程中TiN的生成,从而减少絮流现象出现。通过炼钢采用全程吹氩、精炼采用大渣量及全程微正压、连铸采用氩封保护等措施,减少了钢水的二次氧化,连浇炉数由开发之初的2炉提高至6～8炉,实现了优质、低成本生产。     

高洁净度焊丝钢低硅控制的工艺改进

采用电炉生产高洁净度焊丝钢(C≤0.10%、Mn:0.35%~0.45%、Si≤0.04%、P≤0.006%、S≤0.003%),主要工艺难点是精炼过程在保证脱氧良好的情况下控制钢中硅含量。通过采取优化脱氧工艺、控制渣量及渣中Al2O3含量等措施,有效防止了精炼过程中钢水硅含量的增加,满足了高洁净度焊丝钢的质量要求。     

低飞溅气保焊丝钢ER70S-6夹杂物的塑性化控制

针对气保焊丝钢ER70S-6中大颗粒不变形夹杂易在拉拔过程引起断丝的问题,通过FactSage软件对其夹杂物的塑性化控制进行了热力学分析以及工业试验。计算结果表明,非铝脱氧的低飞溅气保焊丝钢中夹杂物熔点随Al_2O_3含量的增加先降低后升高,随MgO含量的增加呈上升趋势;钢液中Ca、Mg、Al的含量随着精炼渣碱度的升高而升高。实际生产过程中,随着精炼渣碱度提高,夹杂物中Al_2O_3和MgO含量有所上升,夹杂物的变形能力降低。     

CO_2气保焊丝ER70S-6钢控氮机理分析

CO2气保焊丝ER70S-6钢水中氮的饱和溶解度大于300×10-6,在冶炼过程中会发生自发吸氮反应。通过在转炉、出钢、LF精炼和连铸等冶炼工序中的工艺优化控制钢水中的氮含量。气保焊丝ER70S-6氮含量小于50×10~(-6)合格率达到了100%,提高了焊丝钢的拉拔性能,满足用户要求。     

SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程夹杂物分析

分析了石钢SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程氧含量、夹杂物的变化规律,探讨了转炉齿轮钢洁净度的控制技术。通过初炼出钢后用Al强脱氧,精炼造低FeO、高碱度和一定含量的Al_2O_3的精炼渣,精炼窄成分控制,LF精炼吹氩工艺,尽量减少或避免VD后喂线等措施可提高钢水洁净度,保证产品质量。     

ER70S-6气保焊丝钢的工艺优化

宣钢公司针对ER70S-6气保焊丝钢生产中出现的化学成分不稳定、钢中氮含量偏高、力学性能极差大等问题,在转炉炼钢、挡渣工艺、精炼工序、连铸工序等环节进行了工艺优化。工艺优化后,ER70S-6钢盘条能够稳定拉拔到Φ0.8 mm不断丝,提高了盘条的综合性能,实现了产品的不断升级,取得了较好效果。     

ER70S-6焊丝钢可浇性研究

通过对ER70S-6焊丝钢浇铸过程中的水口结瘤物成分的分析,找出了水口结瘤的机理。通过控制钢水中的Al2O3含量、LF精炼渣碱度1.3~1.6、精炼渣氧化性1.0%~1.2%等工艺优化,有效地解决了水口结瘤问题。同时,提高了钢水的洁净度,钢中含铝夹杂物等级由B2.0级降至B0.5级。     

炉渣反应平衡对钢中总氧和非金属夹杂物影响的研究

高强度低合金钢为了控制钢中硫含量,生产过程中采用高碱度、低氧化性精炼渣,致使钢中生成尺寸较大的塑性夹杂物,严重影响钢材质量。炉渣组成对钢中夹杂物有很大影响,文章介绍了采用钢-渣平衡的方法对五种渣系(不同CaO/SiO_2和Al_2O_3%)钢中总氧和非金属夹杂物影响的研究。结果表明,钢-渣反应平衡后,顶渣中Ca O/SiO_2在1.93~4.54,Al_2O_3 %在21%~30%;钢中T.O在7×10~(-6)~19×10~(-6);钢中夹杂物呈球形,绝大多数尺寸在5μm以下,类型为Al_2O_3-Si O2-CaO-MgO系,部分夹杂物中含有少量MnO。当顶渣中Al_2O_3含量一定时,随着顶渣中(CaO+MgO)/SiO_2提高,T.O下降;夹杂物中MnO含量降低,CaO/Al_2O_3增加。当顶渣CaO/SiO_2一定时,随着渣中Al_2O_3含量的提高,T.O增加;夹杂物中Al_2O_3含量增加,CaO含量也相应增加,CaO/Al_2O_3变化不大,约在1,夹杂物中MgO含量和MgO/Al_2O_3下降。随着钢中T.O含量的增加,夹杂物的数量呈上升的趋势;钢中出现大尺寸夹杂物的几率增加。     

P91耐热钢探伤分层缺陷成因及改进

为了进一步提高P91钢产品质量,采用扫描电镜、ASPEX等检测方法对P91钢探伤分层形成原因进行了分析。结果表明:炼钢工序形成的镁铝尖晶石、铝酸钙等非金属夹杂物残留在钢中,在加工过程夹杂物聚集处应力集中产生裂缝和分层。夹杂物级别和T.O含量这2项指标较差,反映出P91钢在控制钢液洁净度方面存在问题。通过优化精炼渣组成(w(CaO)=55%~60%、w(SiO_2)=10%~15%、w(Al_2O_3)=18%~23%)、应用氮气增氮工艺以及提高高品质镁碳砖抗侵蚀能力等措施,试制10炉P91钢夹杂物级别稳定控制在1级以下,w(T.O)均值由21.04×10~(-6)降低到16.73×10~(-6),探伤分层机率降低,钢管成材率提高15%。     

H08SHA焊丝钢低Si含量控制的工艺优化

采用电炉生产高洁净度焊丝钢,其主要工艺难点是在精炼过程中确保脱氧效果良好的条件下控制钢中Si含量。通过选择合适的脱氧剂种类及控制其使用量,严格控制精炼渣中SiO2含量,优化脱氧工艺,降低钢中Al含量,以及改善工艺操作,减少精炼时间等措施,有效防止了精炼过程中钢水Si含量的增加,满足了高洁净度焊丝钢质量要求。     

Li2O对CaO-SiO2-MgO-Fe2O3-MnO2-P2O5精炼渣系脱磷的影响

在Li2 O替代CaO SiO2 MgO Fe2 O3 MnO2 P2 O5精炼渣系中部分CaO的条件下 ,研究了Li2 O含量、碱度及氧化性对钢液磷含量的影响。结果表明 ,在Li2 O =15 % ,碱度 (CaO +Li2 O) /SiO2 为 2 .0～ 2 .5 ,(Fe2 O3 +MnO2 )为 7%的条件下 ,该渣系对钢液的脱磷率在 70 %以上 ,控制钢液磷含量在 0 .0 0 9%以下。     

汽车大梁钢(B510L)精炼过程钢中全氧含量研究

文章介绍了生产汽车大梁钢时,通过取样分析LF精炼炉冶炼过程不同阶段钢中全氧含量的研究。研究了CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO-CaF_(2)五元渣系下组分的不同、钢中铝含量、钢中[Ca]/[Al]、软吹时间对钢中全氧含量的影响,结合生产实际,优化渣系中[CaO]/[Al_(2)O_(3)]比值在1.5~2.0,钢中铝含量为0.020%~0.030%,钢中[Ca]/[Al]比值≥0.1,软吹时间控制在14~20min,精炼冶炼结束钢中全氧含量≤25×10^(-6)。     

C72DA胎圈钢丝质量提升

针对C72DA胎圈钢生产初期断丝率高,无法满足拉拔性能要求的现状,分析了产品生产过程中各工序存在的问题,并进行了优化。通过提前控制入炉铁水条件,使用内回螺纹钢筋作为废钢;采用双渣留渣法操作在保证转炉终点磷含量的前提下,提高出钢碳含量;使用低Al低Ti含量的合金料;使用帘线钢专用精炼渣替代石英砂;结晶器由矩管改为方管;对转炉底吹氮氩切换的氮气管道进行打盲板操作;取消电石的使用等一系列优化措施,转炉终点碳含量提高0. 04%,精炼到站碳含量提高0. 07%、钛含量降低0. 001 8%,精炼终渣碱度降低0. 07,铸坯碳偏析指数降低0. 08,盘条的[N]含量降低0. 001 5%,各项指标改善明显,产品质量得到了提升,满足了下游用户的使用要求。     

低硅、低硫铝镇静钢冶炼技术研究

分析了低硅、低硫铝镇静钢精炼过程中回硅的原因,并提出了改善措施。认为精炼渣中SiO_2含量及其氧化性是增硅的主要原因。通过加强转炉终点钢水温度、顶渣成分和下渣量控制,并优化精炼渣成分和脱氧过程,控制碱度在8～12,w(CaO)为50%～60%、w(Al_2O_3)为20%～30%、w(SiO_2)为4%～8%、w(MgO)为5%～7%,同时脱氧时将钢砂铝改为粒度小的铝粒,控制其加入量和氩气流量,使铝粒浮在渣面,降低其氧化性等一系列技术措施,脱硫效果优于原工艺,钢中硅质量分数明显降低,平均为0.024%,且控制稳定。     

70t UHP DC EAF-LF-CC工艺生产ER50-6焊丝钢的实践

通过合理配加热装铁水及DRI,使得冶炼的ER 50-6焊丝钢残余Cu控制在0.10%以下,通过采取严格控制电炉、LF精炼和连铸控氮措施后,显著降低了ER 50-6焊丝钢中的氮含量,使得成品的氮达到70×10-6以下。改善了钢种的拉拔性能,基本满足了用户使用该钢种不经热处理直接拉拔成0.8~1.2mm的细焊丝的要求。     

精炼渣碱度对弹簧钢夹杂物的影响研究

为了评价不同精炼渣对弹簧钢中夹杂物数量、组成、尺寸及形态的影响,在EAF→LF→RH→CC工艺流程下,设计了两种不同渣系,通过全氧分析、渣样分析、夹杂物分析等手段评价了两种精炼渣全氧及夹杂物控制水平。研究表明,相对于低碱度渣(1.0),高碱度渣(1.7)有利用钢水脱氧、脱硫,钢水全氧含量更低;不同碱度情况下,钢中夹杂物类型基本相同,主要由MnS、CaO-SiO_2-Al_2O_3、Al_2O_3-MgO、CaS-MnS、TiS-MnS等夹杂物所组成,低碱度精炼渣钢中MnS与CaO-SiO_2-Al_2O_3夹杂物数量显著多于高碱度精炼渣;高碱度渣的钢中A类、B类和D类夹杂物控制更好;从夹杂物控制水平考虑,采用碱度1.7的精炼渣更为合适。     

基于长流程的GCr15轴承钢转炉冶炼生产实践

采取转炉高拉碳出钢、双渣法冶炼、LF高碱度渣精炼、RH真空脱气、连铸加强保护浇铸及控制钢液过热度等措施,有效控制GCr15轴承钢中的氧、氮、硫、磷、钛等元素及夹杂物含量。试验表明：提高转炉出钢碳质量分数,有利于降低钢中的氧质量分数;随着炉渣碱度的升高,钢液中ω(O)大幅降低;GCr15轴承钢经过RH真空处理,钢液中的ω(TO)从0.002 8%下降到0.000 9%;双渣法冶炼可以提高转炉冶炼前期的脱磷率;LF精炼和连铸过程增氮,RH过程降氮;LF精炼过程是控制ω(Ti)的关键;夹杂物和碳化物都得到有效控制。     

造渣制度对石油套管钢37Mn5脱硫率的影响

分析了石油套管钢37Mn5的精炼渣碱度w(CaO)/w(SiO_2),Al_2O_3和CaF_2、w(FeO)质量分数对37Mn5钢脱硫效果的影响。结果表明,随渣中w(CaO)/w(SiO_2)增加,脱硫率先增后减;随渣中w(FeO)降低,脱硫率明显增大;随渣中CaF_2质量分数增加,脱硫率先增后减;渣中Al_2O_3含量在9-14%时炉渣脱硫效果较好。实验优化的最佳脱硫渣系组成为(CaO)/w(SiO_2)=2.9-3.2,w(MgO)=5.5%,(FeO+MnO)1%,w(CaF_2)=4%~7%,w(Al_2O_3)=15%。     

鞍钢ER70S-G焊丝钢技术质量问题解决对策

研究了Φ5.5 mm ER70S-G焊丝钢盘条生产过程中存在的典型技术质量问题,通过优化控轧控冷工艺,解决了ER70S-G焊丝钢成品丝镀铜不均匀、成品丝焊接过程送丝稳定性差、盘条表面红锈等问题,优化后的产品满足用户生产要求.