转炉冶炼低碳钢终点氧含量控制

 用户对钢的洁净度要求越来越高, 为此必须尽力减少钢中非金属夹杂物数量和尺寸,尤其是对高品质冷轧产品更为重要。首先要控制转炉冶炼终点钢水中氧活度和渣中（FeO+MnO）含量,因为这是产生钢中夹杂物的根源。根据在工厂进行的调查研究工作,讨论了冶炼低碳钢转炉终点氧含量控制因素,转炉终点氧含量对RH脱碳结束氧的影响。并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

转炉冶炼低碳低硅钢的生产实践

通过测量 1 2 0t氧气顶吹转炉终点、钢包钢水氧含量 ,回归出转炉终点碳、氧方程及脱氧合金化时脱氧剂加入量与脱氧量方程 ,经分析 ,得出终点钢水氧含量主要由碳含量控制 ,钢水温度影响不大 ;冶炼低碳低硅钢时 ,钢中氧含量控制在 2 0× 1 0 -6 ～ 6 0× 1 0 -6 (质量百分数 ) ,可保证浇注顺行 ,铸坯不产生气泡。     

无取向电工钢冶炼过程氧含量控制

无取向硅钢的磁性能与钢的洁净度水平密切相关。为实现对无取向电工钢冶炼过程氧含量的合理控制,分析了无取向电工钢冶炼过程碳氧含量变化数据,热力学计算转炉终点临界碳含量与炉渣α_FeO。结果表明:随着转炉终点碳含量的降低,终点氧含量升高且波动范围大,合理出钢碳含量应控制为0.03%～0.05%;为满足炉渣中T.Fe≤24%的现场生产要求,终点碳含量应高于0.031%;钢包底吹氩气可有效降低钢液中过剩氧,降低钢液的平均碳氧积;据现场生产数据,RH精炼前理想碳、氧含量应控制为0.025%～0.035%和500×10^-6～650×10^-6,相应转炉终点碳含量控制为0.03%～0.04%。     

转炉冶炼提高终点碳试验研究

介绍了依靠转炉现有生产装备，通过优化冶炼工艺，利用终点投弹及时掌握钢水终点情况，进行了提高转炉冶炼终点碳的试验。试验结果表明转炉冶炼终点平均碳含量比原工艺提高了0．032％，平均氧含量比原工艺降低了0．03836％，且成品磷含量全部符合钢种内控成分要求。这既降低了生产成本，减轻了脱氧负担，又提高了实物质量。     

转炉冶炼IF钢终点w(O)的控制

分析了IF钢转炉终点碳、终点温度、终渣状况、炉龄等对终点氧的影响。其中炉龄对终点氧的影响最为明显,当炉龄大于4 000炉时,转炉底吹效果明显变差,导致钢液中氧质量分数升高。对此,在IF钢转炉吹炼结束后进行吹氩1~2 min后搅拌试验,结果表明,通过优化,IF钢转炉冶炼终点w(O)由700×10-6降低到500×10-6以下,效果明显。     

用转炉冶炼铝镇静钢氧的控制

利用铜液浓差定氧探头,对50吨氧气顶吹转炉冶炼的铝镇静钢的氧含量进行了测定,确定了08Al 铜出钢的合适的氧含量,并得出了转炉吹炼终点碳、氧关系、补吹操作、加铝量等的经验公式,为准确控制转炉冶炼终点和提高08Al 钢的炼成率提供了依据。     

超低碳钢转炉冶炼终点控制技术

通过对转炉冶炼终点碳、磷、铁选择性氧化平衡点的计算,得出超低碳钢冶炼终点碳含量的最佳控制范围是0.040%~0.060%,基于此范围开发了转炉冶炼的静态模型及动态模型,从而形成超低碳钢冶炼终点的控制技术,实践表明,采用该技术可大幅度提高冶炼终点钢水温度和磷成分的命中率,降低补吹率及罐内氧含量。     

炼钢小转炉冶炼含铝钢的工艺探索

分析了炼钢小转炉冶炼含铝钢的难点,探讨了小转炉冶炼含铝钢的操作要点：控制好碳、氧平衡。通过＂高拉补吹＂工艺,将钢水终点碳含量和氧含量控制在一个合适的范围,出钢时通过合理的脱氧合金化控制手法,达到对成分铝有效控制的目的。     

EAF电弧炉冶炼洁净钢的终点控制技术

对电弧炉冶炼过程熔池的C-O反应进行了理论分析,并分析了终点[C]对钢材全氧含量及脱氧剂消耗量的影响。结果表明:提高终点碳有利于降低钢中的氧含量,减少脱氧剂的消耗量,从而提升钢液的洁净度;基于长期工业实践,总结出了在电炉冶炼过程中脱磷、降氧,控制下渣量、出钢温度、炉渣氧势等工艺技术,实践表明能有效提升钢液洁净度。     

120 t顶底复吹转炉终点碳含量控制对钢水脱磷的影响

研究了120 t转炉在终点钢水平均温度1630℃,平均终渣碱度4.0时,终点[C]（0.029%~0.176%）对终点[P]和磷分配比的影响。34炉次冶炼结果表明,终点出钢磷含量随着碳含量的减小而降低,当碳含量低于0.06%时,有利于实现磷含量低于0.005%出钢;随着终点碳含量的降低,渣钢间的磷分配比增大,炉渣脱磷能力增强;在同等工艺条件下,终点碳含量越低,供氧时间越长,吹氧和碳氧反应对熔池的搅拌作用有利于进一步脱磷。     

影响转炉终点碳氧积的因素分析

为了提高转炉终点碳氧质量分数的控制水平,通过对某厂两座转炉现场生产数据的统计,分析了转炉终点碳氧质量分数的分布状态,研究了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对终点碳氧积的影响规律,对完善生产工艺提出了相应建议。     

超低碳钢的转炉终点控制

 通过对国内某厂300t转炉终点相关数据的理论分析,发现影响转炉终点水平的有：转炉炉龄、转炉终点温度以及吹氧量等。转炉吹炼过程中存在一个临界碳含量。当转炉终点碳含量低于临界碳含量时,脱碳变得困难,钢水过氧化严重。采用规则溶液模型计算转炉渣中FeO的活度,据此计算的临界碳含量（质量分数）为0.02%~0.03%。根据理论分析和实际统计结果,300t转炉理想的终点碳质量分数为0.03%~0.05%。     

转炉顶吹与复合吹炼条件下冶金效果的对比

对抚顺新钢铁公司顶吹转炉复合吹炼改造前后冶炼工艺效果的差异进行了对比研究,结果表明：顶底复合吹炼工艺在冶炼终点的碳、氧控制水平较好[终点碳含量为0.06%～0.10%时（质量分数,下同）,碳氧积为0.0026～0.0029],终点炉渣组元结构组成方面较合理,终点钢水氮含量较低（约16×10-6）。采用复吹工艺后,转炉终...     

RH真空脱碳工艺的研究分析

结合实际生产数据,分析了转炉终点控制对RH真空脱碳的影响,分析认为,冶炼超低碳钢时,转炉终点碳含量≥0.05%,需要进行RH强制脱碳;终点碳含量≤0.04%时,可以进行RH自然脱碳,也可以在出钢过程中进行最大810kg的微碳锰铁（锰含量80%）合金化操作。底吹氩2min降低钢水氧活度约190×10-6。没有底吹终点钢水碳含量不均匀,均匀性相差0.01%～0.02%。     

转炉终点钢水残锰质量分数及其影响因素分析

通过对转炉终点生产数据和铁水成分的统计分析,研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律。研究表明,转炉终点碳含量和铁水硅含量对转炉终点钢水残锰含量及其收得率影响最大;提高转炉终渣碱度和终渣FeO含量对转炉终点钢水残锰含量及锰收得率产生不利影响。铁水初始锰含量升高有利于提高转炉终点钢水残锰含量,但锰的收得率反而下降;在高拉碳条件下转炉终点钢水温度对锰收得率的影响不明显。     

应用炉气分析预测转炉吹炼终点碳含量

应用炉气分析预测转炉吹炼过程中熔池碳含量的变化,并对吹炼终点时的碳含量和脱碳速率、氧枪枪位的关系进行了研究,得出如下结论:(1)碳积分模型只适合入炉原料数据准确的情况下,对终点碳含量进行预测;(2)吹炼末期,碳含量和脱碳速率的关系可用三次方函数描述;(3)为排除枪位对数据拟合的影响,对于恒压变枪位吹炼,在不同的枪位下调整三次方模型参数,即可实现对终点高、中、低碳含量进行预测.     

转炉炼钢静态控制优化模型

对某钢厂氧气顶吹转炉炼钢现场的生产数据进行了统计回归分析,得出了控制终点钢水碳含量与终点钢水温度的氧耗增量与废钢增量的多元回归方程。并对方程进行了优化处理,获 得了转炉炼钢静态控制的优化模型。     

顶底复吹转炉冶炼终点钢水成分及温度回归预测分析

针对梅山炼钢厂冶炼中磷铁水的生产实践,本文利用统计回归的方法对现场的生产数据进行了回归分析,得出了冶炼终点钢水磷含量、碳含量以及终点钢水温度的预测模型,通过回归分析找出影响冶炼终点钢水成分及温度的主要因素,并提出了改进措施.     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。